Правительство утвердило новые правила техосмотра — Российская газета
Напомним, что в следующем году вступают в силу поправки в закон о техосмотре. Отдельные его положения начинают действовать в разное время, но основные поправки с 1 марта. Но чтобы проводить техосмотр по новому закону, требуются и новые правила. Вот они и появились. Что в них нового, с чем автомобилисты еще точно не сталкивались?
Итак, диагностирование производится в соответствии с требованиями к производственно-технической базе, фотографическому изображению транспортного средства и точности определения координат места проведения техосмотра. Напомним, что в соответствии с поправками в закон, при проведении техосмотра в обязательном порядке делаются две фотографии: до и после диагностики. Эти фотографии вместе с координатами места съемки вносятся в единую автоматизированную информационную систему техосмотра ЕАИС ТО. Координаты места съемки при этом не могут быть дальше 150 метров от пункта ТО.
Сделано это для того, чтобы избавиться от сложившейся практики торговли диагностическими картами, когда автовладельцы приобретают их, не проходя техосмотра.
Так хотя бы точно будет установлено, что тот или иной автомобиль на диагностику все-таки приезжал.
Также напомним, что диагностические карты будут сразу оформляться именно ЕАИС ТО. Перед началом диагностики в соответствии с новыми правилами, оператор должен убедиться в соответствии идентификационного номера автомобиля или кузова, рамы, кабины тому, что написано в свидетельстве о регистрации или паспорте транспортного средства. Если номера не совпадают, или, не дай Бог, не совпадает марка или модель машины, то есть ее нельзя идентифицировать по данным документам, то оператор вносит в ЕАИС ТО информацию об отказе от проведения услуги, указывая ее причины.
Несколько раз прописано в документе моменты оплаты. Оплатить услугу автовладелец должен до начала диагностики, это будет своеобразным подтверждением заключения договора. При отказе от оплаты оператор может отказать в оказании услуги. Стоимость ТО устанавливает оператор. Но она не может превышать предельный размер, установленный региональными властями по методике, разработанной федеральной антимонопольной службой.
Кстати, сейчас ФАС разрабатывает новую методику. Цены, установленные по старой методике, не оправдывали затрат на техосмотр даже без фотофиксации.
По результатам осмотра оформляется диагностическая карта в ЕАИС ТО и подписывается усиленной квалифицированной электронной подписью технического эксперта. По желанию автовладельца она также выдается на бумажном носителе с подписью эксперта и печатью оператора.
Отдельно прописаны требования по проведению техосмотра вне пунктов ТО с помощью передвижных диагностических линий. Применяться они будут в тех муниципальных образованиях, где не соблюдаются нормативы минимальной обеспеченности пунктами ТО — есть и такие. При этом работать передвижные диагностические линии смогут только в границах того региона, в котором расположен пункт ТО соответствующего оператора.
В постановлении прописан порядок аннулирования диагностической карты. Аннулировать ее сможет орган государственного надзора — в данном случае это ГИБДД — если установит, что автомобиль не проходил диагностики, или было выявлено несоответствие машины требованиям безопасности, но на нее все равно оформили диагностическую карту.
Сведения об аннулировании вносятся в систему ЕАИС ТО одновременно с принятием решения о привлечении к ответственности оператора техосмотра. При этом ГИБДД в течение трех дней должно проинформировать об аннулировании диагностической карты владельцев машины, ее собственника, страховщика, застраховавшего ОСАГО, а также Российский союз автостраховщиков.
Аннулировать диагностическую карту могут, если она оформлена без проведения диагностики или машина не соответствует требованиям безопасности
Что в этом случае делать владельцу такой машины? Пока не доказана его вина в приобретении такой карты, ему ничего не грозит. Потребуется снова пройти техосмотр. Договор ОСАГО по причине аннулирования диагностической карты расторгнут не будет. Но если без техосмотра автовладелец попадет в ДТП по собственной вине, то страховая компания возместит причиненный им ущерб, а затем выставит регресс.
И еще один важный момент: исправлена ошибка в постановлении правительства, утвердившем действующую форму диагностической карты.
Дело в том, что начиная с 4 августа этого года все автомобили, прошедшие техосмотр, считались автобусами. Именно так было предусмотрено в этом документе. Новое постановление утвердило новую форму диагностической карты, которая начнет действовать через неделю. В ней «автобусы» заменили на «транспортные средства».
сроки для каждой категории ТС — Строительные СНИПы, ГОСТы, сметы, ЕНиР,
Все транспортные средства периодически должны проходить проверку технического состояния. Прохождение ТО необходимо для повышения безопасности дорожного движения. Для автовладельца, вовремя не отправившего автомобиль на ТО, невозможно оформление полиса ОСАГО – обязательного документа для управления транспортным средством. Несвоевременное прохождение осмотра является административным правонарушением, и на владельца может быть наложен штраф.
Сроки обязательного прохождения ТО
Периодичность проверки зависит от категории транспорта, возраста ТС и предназначения (грузовые или пассажирские перевозки).
Срок следующей проверки указывается в диагностической карте, выдаваемой автовладельцу.
Возраст автомобиля считается от момента его выпуска, а не с момента покупки и начала эксплуатации.
По итогам прохождения техосмотра владельцу автомобиля выдаётся диагностическая карта, один экземпляр которой сохраняется у проводившего инспекцию оператора.
Сроки ТО транспортных средств категорий А, В и М
- К категории А относятся мотоциклы и любые четырёхколёсные ТС весом до 400 кг, мотоколяски.
- Категория В включает транспорт весом менее 3,5 тонн с количеством посадочных мест не более 8 с прицепом не более 750 кг, а также квадроциклы и трициклы.
- Категория М – это мопеды и квадроциклы объёмом двигателя до 50 см3
Для ТС категорий А, В и М возрастом до 3 лет ТО не проводится; от 3 до 7 лет – каждые 2 года, далее ежегодно.
При этом легковые автомобили, выполняющие роль такси, проходят обязательную проверку 1 раз в полгода с момента начала пассажирских перевозок.
Сроки ТО транспортных средств категории С
К этой категории относятся грузовые автомобили весом от 3,5 т. Проходить ТО им необходимо ежегодно независимо от возраста. Автомобили, назначением которых является перевозка опасных грузов, проходят ТО чаще – 1 раз в полгода.
Сроки ТО транспортных средств категории D
Категория D – это транспортные средства, выполняющие перевозку пассажиров. Техосмотр таких ТС (любого возраста) проводится 1 раз в полгода. Как было сказано выше, 1 раз в полгода осмотр проходят и легковые такси, использующиеся для перевозки людей.
Сроки ТО транспортных средств категорий Tm и Tb
Категория Tm – это трамваи, а TB – троллейбусы. Также, как и другой пассажирский транспорт, ТО они проходят один раз в полгода. Если электрический транспорт используется для перевозки грузов, то осмотр проводится раз в год.
Сроки ТО водного транспорта
Все маломерные суда массой от 200 кг и имеющие двигатель мощностью от 8 кВт проходят техосмотр с периодичностью раз в 5 лет.
Освобождены от техосмотра те суда, которые являются частью другого судна (например, шлюпки).
Также ТО не обязателен для спортивных парусных судов длиной до 9 м без двигателей и мест для отдыха и маломощных судов массой до 200 кг и двигателем до 8 кВт.
Сроки ТО транспортных средств других категорий
Существуют транспортные средства, не относящиеся ни к какой из категорий. Тем не менее прохождение техосмотра необходимо и для такой техники, как тракторы (проводится 1 раз в год), строительная самоходная техника (1 раз в год), техника для проведения сезонных работ – перед началом использования.
Исключением из общих правил также являются ТС любой категории, оснащенные спецсигналами (например, машины скорой помощи). Для них обязательно ежегодное прохождение ТО.
Что касается прицепов: если владелец прицепа – физическое лицо, то ТО не требуется. Юридические лица должны отправлять прицепы на проверку в те же сроки, что владельцы транспортных средств категорий A, В и М.
Автомобили и другие ТС любой категории, используемые для подготовки водителей (обучения вождению), проходят осмотр раз в год независимо от категории.
Новые правила прохождения техосмотра
С 4 мая 2018 г. вступили в силу поправки к закону о техосмотре. Теперь при выявлению неполадок в работе автомобиля владельцу всё равно выдаётся диагностическая карта. В ней указываются выявленные неисправности и даются заключение о невозможности эксплуатации автомобиля до того, как неполадки будут устранены.
Источник: сайт АвтоиЗакон.ру
Какая периодичность проведения технического осмотра для автомобиля?
Бытует мнение, что проходить техосмотр следует каждый год. Но это совсем не так. Период проведения технического осмотра зависит от следующих параметров: тип транспортного средства, года выпуска и цели использования.
Новые правила прохождения с апреля 2020г.
Легковые автомобили:
- До 4-х лет – не проходят
- От 4 до 10 лет – раз в 2 года
- Старше 10 лет – ежегодно
Грузовые автомобили разрешенной максимальной массой до 3,5 т.
:
- До 4-х лет – не проходят
- От 4 до 10 лет – раз в 2 года
- Старше 10 лет – ежегодно
Грузовые автомобили с разрешенной максимальной массой свыше 3,5 т.; прицепы и полуприцепы с разрешенной максимальной массой свыше 3,5 т.:
- До 5 лет – ежегодно
- Старше 5 лет – раз в 6 месяцев
Мотороллеры, мотоциклы, трициклы и квадроциклы:
- До 4-х лет – не проходят
- От 4 до 10 лет – раз в 2 года
- Старше 10 лет – ежегодно
Грузовые автомобили, предназначенные для перевозки опасных грузов; прицепы и полуприцепы к ним:
- Раз в 6 месяцев
Такси, автобусы и оборудованные для перевозки людей грузовые ТС с числом пассажирских сидений более 8:
- До 5 лет – ежегодно
- Старше 5 лет – раз в 6 месяцев
Учебный транспорт:
- До 5 лет – ежегодно
- Старше 5 лет – раз в 6 месяцев
Вопросы по прохождению техосмотра
Рассмотрим наиболее частые вопросы по прохождению технического осмотра ТС.
Вопрос 1: “Год выпуска легкового ТС по ПТС 2016 г., но куплена/ввезена машина в 2018 г., надо ли проходить техосмотр в 2020 году?”
Ответ: “Если год выпуска машины по ПТС 2016 год, то автомобилю необходимо пройти технический осмотр в 2020 году. Первые 4 года новому ТС не требуется проходить техосмотр (2016, 2017, 2018 и 2019 года) и отчет начинается от года выпуска по ПТС, т.о. автомобилю необходимо пройти технический осмотр до 01.01.2020 года, т.к. эксплуатировать авто не прошедшее техосмотр нельзя!”.
Вопрос 2: “Легковой автомобиль куплен в декабре 2016 года, когда проходить техосмотр?”
Ответ: “Месяц приобретения ТС не учитывается, отчет идет по календарному году и начинается с 01.01.2016. Таким образом ТС необходимо пройти технический осмотр до 01.01.2020 года”.
Вопрос 3: “Год выпуска автомобиля 2017г., когда мне необходимо пройти техосмотр?”
Ответ: “Первые 4 года легковому автомобилю не нужно проходить технический осмотр (2017, 2018, 2019 и 2020 – еще не закончился).
Т.о. автомобилю необходимо будет пройти техосмотр до 01.01.2021”.
Вопрос 4: “На сколько будет выдана диагностическая карта, если год выпуска автомобиля 2010 (2011, 2012, 2013, 2014, 2015, 2016 )г.?”
Ответ: “Т.к. автомобилю от 4-10 лет, то диагностическая карта будет выдана на 2 года”.
Вопрос 5: “ОСАГО еще действует, а вот техосмотр закончился, надо ли проходить технический осмотр, если ОСАГО подтверждает, что техосмотр у меня есть?”
Ответ: “Проходить техосмотр надо, т.к. согласно Федеральному Закону эксплуатировать транспортное средство, которое не прошло технический осмотр нельзя!”
Вопрос 6: “При покупке автомобиля досталась действующая диагностическая карта от прежнего собственника, надо ли проходит техосмотр, если у машины новый собственник?”
Ответ: “Проходить техосмотр не требуется, диагностическая карта делается на автомобиль, а не на собственника.
”
Вопрос 7: “Моя машина на гарантии и только что прошла ТО на 30000 км у дилера, но никакой диагностической карты мне не выдали, надо ли проходить технический осмотр?”
Ответ: “ТО на дилере и технический осмотр включают разные процедуры проверки ТС и никак не связаны. Если дилером не была выдана диагностическая карта, то проходить техосмотр надо.”
Периодичность прохождения техосмотра автомобиля в 2020 году: сроки
На чтение 3 мин. Просмотров 88.9k.
Технический осмотр (ТО) – это процедура, в ходе которой проверяется исправность автомобиля и его техническое состояние. Проведение техосмотра обязательно для покупки полиса ОСАГО, а значит, и для управления автомобилем. Это правило предъявляется не ко всем транспортным средствам – некоторые из них от данной процедуры освобождаются. О периодичности прохождения техосмотра и сроке действия диагностической карты – далее в статье.
Сроки прохождения техосмотра нового автомобиля
Легковые автомобили, грузовые авто с разрешенной максимальной массой до 3,5 т, мотоциклы и другие мототранспортные средства, полуприцепы и прицепы не старше 3 лет в техосмотре не нуждаются.
После того, как с года их выпуска пройдет трехлетний срок, процедура прохождения техосмотра станет обязательной. Исключением являются только прицепы, но лишь в том случае, если их собственниками являются физические лица, а сами они имеют массу не более 3,5 т.
Периодичность прохождения техосмотра подержанного авто
Для ТС возрастом от 3 до 7 лет это нужно делать каждые два года, после истечения семилетнего срока – ежегодно.
Например, если был приобретен новый автомобиль 2015 года выпуска, то периодичность прохождения ТО составит:
- первый – в 2018 году;
- второй – в 2020 году;
- третий – в 2022 году;
- все последующие – ежегодно.
Относительно некоторых видов автомобилей установлены особые правила, которые касаются периодичности прохождения техосмотра. В частности, проводить эту процедуру ежегодно необходимо в отношении таких ТС:
- грузовые авто с разрешенной максимальной массой свыше 3,5 т;
- автомобили, которые используются для обучения на них вождению;
- ТС со специальными сигналами.
Более жесткие требования к срокам установлены для тех авто, которые используются для перевозки граждан, поскольку от их исправности зависит жизнь и здоровье множества людей. Каждые полгода проводить техосмотр должны владельцы таких ТС, как:
- легковые такси;
- автобусы;
- специальные ТС и прицепы к ним, которые предназначены для транспортировки опасных грузов;
- грузовые авто, которые используются для систематической перевозки пассажиров и имеют не менее восьми мест для сидения, не считая водительского.
Сроки прохождения техосмотра автомобиля. Крестиком отмечено, когда нужно проходить техосмотр.ВАЖНО! Стоит учесть, что указанная периодичность прохождения техосмотра относится только к случаям, когда она должна проводиться обязательно.
По своему желанию владелец автомобиля может обратиться за прохождением техосмотра и в другие сроки, отказать в его внеплановом проведении не могут.
Например, это может понадобиться при выезде в другую страну, где действуют свои правила и требования относительно частоты проведения этой процедуры.
Что касается иностранных авто, то они также должны соответствовать требованиям российского законодательства. Для подтверждения прохождения техосмотра их владельцы могут предъявить либо полис страхования «Зеленая карта», либо российский ОСАГО, но с приложением к нему международного сертификата техосмотра.
Кому нужно пройти техосмотр и сообщить об этом страховщику до 31 октября 2020 года
Что случилось. 31 октября 2020 года истекает срок для представления в страховую компанию документов о прохождении техосмотра. Это касается тех, кто купил полис ОСАГО без диагностической карты, хотя по правилам она была нужна. Для таких автовладельцев действовал льготный период, но он кончается — и страховщики будут применять санкции к опоздавшим или забывшим про требование закона.
Екатерина Мирошкина
экономист
Кто мог купить ОСАГО без техосмотра.
Вообще-то владельцам легковых машин старше четырех лет ОСАГО без техосмотра купить нельзя. Но при покупке полиса с 1 марта по 30 сентября 2020 года диагностическую карту или свидетельство разрешили не предъявлять. Пройти техосмотр все равно нужно, но можно позже. А потом — сообщить об этом страховщику, у которого купили ОСАГО. В октябре оформить страховку без техосмотра уже не получится. Если скоро истекает полис — позаботьтесь о техосмотре заранее.
- Источник:
- Федеральный закон от 25.05.2020 № 161-ФЗ
Когда нужно пройти техосмотр. Крайний срок для прохождения техосмотра и передачи информации о нем в страховую компанию — 31 октября 2020 года. То есть мало просто получить диагностическую карту, это еще не считается соблюдением закона. Чтобы не было проблем, необходимо передать документы страховщику и получить подтверждение, что это условие выполнено.
Изумительная история 28.05.20Мужчина попал в аварию без ОСАГО, но страховая все равно за него заплатила
Что будет, если не передать сведения о техосмотре.
Если не пройти техосмотр или не сообщить о нем страховой компании, то она имеет право предъявить виновнику ДТП регрессное требование. То есть даже при наличии оплаченного полиса ОСАГО и вовремя пройденного техосмотра автовладельцу придется возмещать ту сумму, что страховая потратила на ремонт пострадавшей машины. Сначала страховщик возместит ущерб, а потом потребует деньги с владельца полиса.
Сколько денег можно потерять. Сумма возмещения в рамках ОСАГО составляет:
- при возмещении вреда жизни или здоровью каждого потерпевшего — до 500 000 Р;
- при возмещении вреда имуществу каждого потерпевшего — до 400 000 Р.
Если страховая компания заплатит за ремонт поврежденной машины 250 000 Р, она сможет потребовать всю эту сумму с владельца полиса, который забыл про условия техосмотра.
Периодичность прохождения техосмотра автомобиля — как часто нужно проходить?
В этой статье:
Периодичность прохождения техосмотра — зависит от возраста автомобиля
Любой транспорт на дороге — это средство повышенной опасности.
Именно поэтому его состояние контролируется не только самим владельцем ТС, но и соответствующими органами. Периодичность прохождения техосмотра регламентирована законодательными актами, в частности — Законом «О техническом осмотре транспортных средств».
График прохождения техосмотров
К каждому типу транспорта Государственная инспекция предъявляет свои требования относительно интервалов между ТО. О том, как часто нужно проходить техосмотр, важно помнить, поскольку эксплуатация транспортного средства с не пройденным вовремя техническим осмотром является административным нарушением с определенными вытекающими — штрафом либо лишением водительских прав.
Легковые автомобили
Транспорт категории «B» ТО должен проходить строго в установленных временных рамках. Периодичность зависит от возраста самого транспортного средства — чем он выше, тем чаще должна проводиться данная процедура.
- Автомобили, чей возраст не превышает 3 лет, полностью освобождаются от прохождения технического осмотра.
- Автомобили в возрасте от 3 до 7 лет проходят данную процедуру каждые два года.
- Легковые автомобили, чей возраст составляет более 7 лет, должны походить ТО ежегодно.
И здесь речь идет не о том, какой период времени автомобиль находится в эксплуатации у конкретного владельца либо сколько он эксплуатируется вообще, а о том, когда автомобиль был выпущен. Именно этот день является началом отсчета. То есть, если транспортное средство после выпуска два года простояло в салоне, пройти первый техосмотр придется уже через один год после его приобретения.
Двухколесный транспорт
Мотоциклы, мотороллеры, а также другие транспортные средства, которые подлежат обязательной регистрации и, следовательно, регулярному прохождению ТО, имеют аналогичные периоды:
- Транспорт младше 3 лет не нуждается в техосмотре.
- Транспорт, возраст которого составляет 3-7 лет, должен проходить ТО каждые два года.
- Транспорт, чей возраст превышает 7 лет, подлежит обязательному ежегодному техосмотру.
Грузовые автомобили
Для грузового транспорта графики отличатся, в зависимости от их тоннажности и предназначения. Владельцам данных транспортных средств предписаны следующие интервалы:
- Грузовой автомобиль тоннажностью до 3,5 тонн — идентично легковому транспорту.
- Грузовой автомобиль тоннажностью более 3,5 тонн — раз в год.
- Грузовой автомобиль, используемый для перевозки опасных грузов — раз в 6 месяцев.
График прохождения ТО для прицепов и полуприцепов выглядит точно так же — периодичность зависит от максимальной веса и характера эксплуатации.
Другой транспорт
Автобусам, такси и иному виду транспорта, предназначенному для перевозки людей, нужно проходить техосмотр каждые полгода.
Сельскохозяйственная и строительная специализированная техника должна проходить техосмотр ежегодно.
Если транспортное средство используется сезонно, техосмотр должен быть пройден не позднее 15 дней с начала очередного периода эксплуатации.
Автомобили, оборудованные спецсигналами — маячками и звуковым оборудованием, проходят данную процедуру раз в год.
Как не забыть о сроках ТО?
Диагностическая карта, которая выдается после успешного прохождения технического осмотра, отражает текущее состояние транспортного средства. Ее не нужно постоянно возить с собой — она не входит в пакет документов, которые необходимо предъявлять по первому требованию сотрудника ГАИ. И все же, она важна для оформления страховки.
Важно помнить, что диагностическая карта является действительной только до тех пор, пока не наступит время нового техосмотра. Конечная дата действия диагностической карты указана в самом документе. При этом не имеет значения, менялся ли собственник транспортного средства с момента прохождения последнего ТО.
На то, как часто проходят техосмотр автомобиля, нисколько не влияет место проведения процедуры: нормы одинаковы и для государственных пунктов техосмотра, и для коммерческих.
Периодичность техосмотров для транспортных средств разных классов и типов строго определена. Следование временным рамкам является обязательным. При желании ТО можно пройти раньше срока, но не позже.
Обсудить на Форуме
Контроль качества подшипников качения в процессе производства на основе измерения микроупругой деформации внешнего кольца
Контроль качества является необходимой процедурой перед выпуском подшипников с заводов-изготовителей. Испытательная машина с низкой частотой вращения вала и небольшой радиальной нагрузкой обычно используется для проверки динамического качества подшипников, что позволяет избежать любых потенциальных повреждений испытываемых подшипников. Однако сигнал о дефектных подшипниках легко искажается очень слабым шумом при использовании традиционного метода измерения на основе вибрации из-за низкой скорости вращения вала и условий легкой радиальной нагрузки, указанных для неразрушающего контроля, что требует сложных и трудоемких расчетов и не подходит.
для онлайн-проверки.Таким образом, при контроле качества подшипников возникают проблемы, связанные с особыми условиями эксплуатации и слабой серьезностью неисправностей, что сильно отличается от диагностики неисправностей подшипников. В этой статье предлагается новый метод динамической оценки качества, основанный на измерении деформаций Герца. Система измерения в основном состоит из вихретокового датчика, приспособления для датчика и платформы для сбора данных с меньшим путем передачи, чем система измерения на основе вибрации. Крепление датчика оптимизировано с помощью численного моделирования для получения сигналов с высоким отношением сигнал / шум.Точная оценка динамического качества может быть надежно реализована с помощью простой обработки сигнала. Предлагаемый метод может использоваться при скорости вращения 100 об / мин и испытательной нагрузке 100 Н, что значительно ниже, чем у традиционных механизмов контроля качества со скоростью вращения около 1000 об / мин и испытательной нагрузкой 400 Н.
И моделирование, и экспериментальные исследования подтвердили предложенный метод.
1. Введение
Подшипник — один из важнейших компонентов машин.Основное управление жизненным циклом подшипников включает в себя оценку качества, мониторинг состояния и диагностику неисправностей. В настоящее время непрерывно ведутся исследования по мониторингу состояния и диагностики неисправностей, которые считают, что основным методом обнаружения является метод обработки сигналов на основе вибрации в сочетании с различными методами обработки сигналов [1–8].
Эти методы обработки сигналов можно разделить на установившиеся рабочие условия [5], высокие нагрузки с низкоскоростными условиями работы [9], высокоскоростные условия [10], очень низкоскоростные условия [11] и нестационарные рабочие условия [ 12] разными условиями труда.Несмотря на то, что эти методы эффективны, они не подходят для проверки качества подшипников из-за низкой скорости вращения вала и легких условий радиальной нагрузки, установленных для проверки без разрушения.
В некоторых исследованиях даже используются дефектные образцы, изготовленные методом проволочно-электродной резки с большими повреждениями [13, 14].
Точная оценка динамического качества подшипников очень важна для машин и позволяет эффективно избежать серьезных механических повреждений. Преимущество проверки качества подшипников заключается в том, что частота вращения вала и радиальная нагрузка могут быть установлены в зависимости от стационарного рабочего состояния, что означает, что сигнал является стационарным.Тем не менее, испытание динамической оценки качества требуется проводить при очень низкой скорости вала и небольшой радиальной нагрузке, чтобы избежать дополнительных повреждений подшипников. Это ключевое отраслевое требование приводит к тому, что характеристика сигнала неисправных подшипников слишком слабая, чтобы ее можно было уловить с помощью традиционных подходов, основанных на вибрации. В настоящее время существует несколько исследовательских методов для оценки динамических характеристик подшипников.
Стандарт классификации и выбора подшипников в основном основан на энергетических индексах вибрационных сигналов, и многие производители подшипников разработали ряд инструментов для контроля качества подшипников, использующих такие энергетические индексы, как пиковая амплитуда и среднеквадратичные (RMS) значения вибрационные сигналы.Среднеквадратичное значение вполне пригодно для оценки средней энергетической интенсивности сигналов, в то время как этот индекс не может отражать конкретные вопросы о распределении местоположения дефектов подшипников. Существуют некоторые методы обработки слабых сигналов, такие как технология средней синхронизации во временной области [15], вейвлет и энтропия вейвлета [16], хаотический осциллятор [17], разностный осциллятор [18], разложение по эмпирическим модам [19] и стохастический резонанс. (SR) [12, 20]. Однако эти методы в основном используются для диагностики неисправностей подшипников.Например, SR — это нелинейный усилитель, который искажает выходной сигнал, а сложность и низкая точность инверсии амплитуды приводят к плохой маневренности.
Акустическая эмиссия [21] и технология ультразвукового контроля [22] также широко используются при прогнозировании слабых неисправностей, в то время как все они связаны с проблемой высокой стоимости оборудования, высоких требований к установке, необходимости связующего агента и т. Д.
Для преодоления вышеуказанной проблемы и удовлетворения требований динамической оценки качества подшипников в условиях низкой скорости вала и легких радиальных нагрузок предлагается новый метод оценки, основанный на измерении деформации Герца внешнего кольца с использованием вихретокового датчика смещения. В этом документе.Как теоретические исследования, так и реализация новой измерительной системы проводятся для получения сигналов с более высоким отношением сигнал / шум по сравнению с сигналами ускорения. Затем для точной и надежной оценки качества подшипников разработан новый индикатор K с надежным методом обработки сигнала согласования пиков (индикатор K предлагается на основе теста и подробно поясняется в разделе 3.
3.3).
2. Проверка подшипников на основе микроупругой деформации
Существует три основных характеристики технологии проверки качества подшипников качения.
Во-первых, преимущество проверки качества подшипников заключается в том, что скорость вала и радиальная нагрузка могут быть установлены в зависимости от стационарного рабочего состояния, что означает, что сигнал является стационарным.
Во-вторых, испытание динамической оценки качества необходимо проводить при низкой скорости вращения вала и небольшой радиальной нагрузке, чтобы избежать дополнительных повреждений подшипников, которые приводят к тому, что характеристика сигнала неисправных подшипников довольно слабая для обычной вибрации. -основанные подходы.
Наконец, испытание динамической оценки качества специально используется при заводском контроле подшипников, и оно позволяет исследователям просверлить подшипниковый блок, чтобы устранить деформацию наружного кольца, которая изменит жесткость подшипникового блока и запрещена в реальных условиях.
механическое устройство.
Деформация наружного кольца называется деформацией Герца [23, 24], которая возникает в результате периодической экструзии между наружным кольцом и шариками в зоне действия нагрузки подшипника.Деформация чрезвычайно мала и может быть компенсирована натягом между наружным кольцом и подшипниковым узлом в качестве усилия предварительной затяжки. В этом разделе проводится численный анализ теории и конкретной технической реализации принципа деформации Герца и метода регистрации сигнала.
2.1. Принцип измерения деформации Герца
Принцип измерения деформации Герца показан на Рисунке 1 (а), датчик вихревых токов закреплен на зажимном приспособлении датчика, и он используется для измерения периодической экструзионной деформации внешнего кольца, вызванной мимо мяч прошел.Выходной сигнал вихретокового датчика с хорошим отношением сигнал / шум показан на рисунке 1 (b). Сигнал имеет ту же частоту, что и роликовый элемент проходит через одну точку на внешнем кольце.
Подшипники хорошего качества будут генерировать плавный периодический сигнал почти без ударов или заусенцев, в то время как сигналы подшипников с дефектами будут добавляться с периодическими колебаниями и ударами. Следовательно, динамическая оценка качества может быть выполнена путем обнаружения и идентификации характеристик сигнала.Однако деформация внешнего кольца чрезвычайно мала, с амплитудой примерно, как показано на рисунках 1 (b) и 1 (c), и, таким образом, предъявляет более высокие требования к датчику и всей измерительной системе.
Предположим, что есть точка выкрашивания на внешней дорожке качения подшипника качения в зоне нагружения, давление между дорожкой качения и проходящим роликом внезапно снижается, когда ролики проходят мимо. Внезапный сброс давления вызовет явление упругого восстановления в момент деформации внешней дорожки качения, а затем на кривой временной области появится отрицательный выброс (относительный пик).Пиковый интервал, вызванный ушибом внешней дорожки качения, можно выразить следующим образом: где — частота прохождения роликов, как показано в уравнении (1).
Точка выкрашивания наружного кольца находится не в месте установки сенсорного зонда, а в зоне опоры подшипников. Мгновенная потеря нагрузки приведет к перераспределению нагрузки на другие ролики, и произойдет мгновенная мутация сигнала, обнаруживаемого датчиком, когда ролик проходит через эту точку скола.Период прохождения ролика через точку выкрашивания наружного кольца такой же, как и при деформации внешнего кольца, поскольку внешнее кольцо зафиксировано.
Синяк будет контактировать с телом качения с частотой, равной одному обороту оси, при этом повреждение происходит на внутренней дорожке качения подшипника качения. Следовательно, интервал контакта между двумя соседними роликами и местом ушиба можно выразить следующим образом: где — частота прохождения внутренней дорожки качения.Когда движущаяся точка ушиба находится в эффективной зоне рядом с датчиком, датчик вихретокового смещения обнаруживает отрицательное пиковое значение из-за нагрузки, и давление пропадает в мгновение ока с контактом между роликом под нагрузкой и внутренним кольцом точка синяка.
Если на ролике есть царапина, он будет контактировать с внутренней и внешней дорожками качения с частотой 2 (частота вращения роликов). Отрицательный выброс обнаруживается в форме волны во временной области, когда ролик неисправен и находится в контакте с внутренней дорожкой качения или внешней дорожкой качения в эффективной зоне рядом с датчиком, в то время как тело ролика вращается фиксатором с фиксированной частотой.
2.2. Крепление измерительного датчика
Как обсуждалось в разделе 2.1, сигнал деформации Герца очень мал. Чтобы использовать этот сигнал для оценки качества, необходимо разработать систему измерения с высокой точностью. Механическая конструкция, названная блоком зонда, показана на рисунке 2 (а), а фотография реального продукта представлена на рисунке 2 (b). Устройство позволяет удобно нагружать и разгружать испытываемый подшипник, что важно для оценки динамических качеств подшипников в процессе.В частности, ширина имеет решающее значение для создания деформации Герца.
Метод измерения на основе вибрации широко используется для регистрации сигналов подшипников, и основным путем передачи сигналов является внутреннее кольцо подшипника, элемент качения, внешнее кольцо, гнездо подшипника (кожух) и датчик ускорения, как показано на рисунке 3. Сигналы вибрации, улавливаемые датчиком ускорения на гнезде подшипника, нечувствительны к ранним незначительным повреждениям внутреннего кольца и элементов тела качения подшипника качения из-за множества путей передачи и больших потерь энергии сигналов.
Сигнал вибрации при ускорении включает в себя вибрацию, вызванную конструкцией подшипника и ошибкой сборки, вибрацию, вызванную неисправностью подшипника качения, вибрацию седла (гильзы) подшипника, собственную вибрацию внутреннего кольца, тела качения и наружного кольца, вызванную воздействием неисправности. , резонанс датчика и так далее. Следовательно, вибрация системы, состоящей из подшипника и корпуса, является сложной, что делает компонент сигнала вибрации при выборе очень сложным, шумовые помехи велики, а отношение сигнал / шум низкое.
Характерный сигнал пеленга (характерная частота неисправности), особенно слабый сигнал, часто бывает затопленным, и его трудно выделить. Трудно диагностировать отказ подшипника с помощью обычных методов анализа, таких как резонансная демодуляция, а методы, основанные на многоволновом режиме, являются зрелой технологией для получения характеристики неисправности подшипника.
Как обсуждалось выше, сигнал виброускорения подшипника качения с проблемами качества (не диагностика неисправностей подшипников) имеет такие недостатки, как сложная вибрация, большие шумовые помехи, низкое отношение сигнал / шум и нечувствительность.
Ультразвуковой контроль
Ультразвуковой контроль — это мощная и эффективная форма неразрушающего контроля при техническом обслуживании авиации.Но это также метод, в котором есть место для ошибок из-за неправильной настройки оборудования, калибровки и неопытного тестера.
Чтобы получить четкое представление об ультразвуковом контроле, AMT поговорила с Кристин Мурнер.
Она является руководителем аэрокосмического маркетинга компании GE Sensing & Inspection Technologies.
AMT: Что такое ультразвуковой контроль?
Murner: При ультразвуковом контроле используется высокочастотная звуковая энергия для обнаружения внутренних дефектов или определения характеристик материалов.
Ультразвуковой испытательный прибор генерирует электрические импульсы высокого напряжения, которые преобразуются в высокочастотную ультразвуковую энергию с помощью преобразователя. Преобразователь вводит и направляет энергию в деталь в виде звуковых волн.
Когда эти звуковые волны встречаются с дефектом или неоднородностью, часть энергии отражается обратно от поверхности дефекта. Отраженный волновой сигнал преобразуется преобразователем в электрический сигнал и отображается на экране прибора, где обученный персонал может различить важную информацию о дефекте или неоднородности.
AMT: Насколько применим ультразвуковой контроль к обслуживанию авиации?
Murner: Ультразвуковой контроль — это универсальный метод, который можно использовать для простого измерения толщины и дефектоскопии, а также для более сложных применений, включая количественный неразрушающий контроль в портативных или автоматизированных системах.
Ультразвуковая фазированная матрица (UTPA) — довольно популярный метод, в котором используется массив преобразователей с электронным управлением. UTPA требует более сложных инструментов для сбора множества собранных цифровых данных, но он имеет преимущество в виде диагностики изображений, сканирования большой площади, способности фокусировать или направлять звуковые волны и большей вероятности обнаружения.
AMT: Какие материалы и компоненты можно проверить с помощью ультразвукового контроля?
Murner: Ультразвуковой контроль используется для оценки различных типов материалов и деталей. Материалы, которые могут быть протестированы, включают алюминий, титан, сталь, различные сплавы и композиты, армированные углеродным волокном (CFRP). Типы деталей, которые могут быть проверены таким образом, включают, среди прочего, соединения внахлестку, склеенные конструкции, шасси, аэродинамические поверхности и компоненты двигателя, а также сырье.
AMT: OK; Пожалуйста, объясните нам надлежащую методику проведения ультразвукового контроля.
Murner: Ультразвуковой датчик, который посылает и принимает звуковую энергию, называется преобразователем. При ультразвуковом контроле датчик, подключенный к диагностическому прибору, пропускают над прибором для оценки. Чтобы максимизировать передачу звуковых волн на деталь, это испытание проводится, когда детали погружены в воду (испытание погружением) или с использованием связующего вещества, такого как масло, между объектом испытания и датчиком.
Ультразвуковое тестирование может быть выполнено на основе отражения или затухания. В режиме отражения (эхо-импульс) диагностический прибор отображает сигнал амплитуды, представляющий интенсивность отраженного звука и расстояние.
В режиме затухания (сквозной передачи) передатчик посылает ультразвуковую энергию через одну поверхность, а отдельный приемник определяет количество, которое достигло его на другой поверхности после прохождения через среду.
AMT: Каковы пределы ультразвукового контроля?
Murner: Для успешного выполнения испытания поверхность испытуемого образца должна быть доступной для передачи звука для оценки.
Ультразвуковой контроль обычно требует воды или другого хладагента для обеспечения эффективной передачи энергии ультразвуковой волны между датчиком и контролируемыми деталями. Вы не можете сделать это в воздухе.
Ультразвуковой контроль соответствует высоким стандартам
Контроль качества
Обеспечение соблюдения сварщиками определенных процедур — важный шаг в общей системе качества сварки.
Существует ряд причин для проверки сварного шва, самая важная из которых — определить, достаточно ли его качество для предполагаемого применения.Чтобы оценить качество сварного шва, необходимо иметь форму измерения для сравнения его характеристик и квалифицированного специалиста для выполнения оценки. Непрактично оценивать качество без определенной формы критерии приемки. Это также непрактично для человека, который не разбирается в необходимых процедурах для выполнения этой задачи.
Оценка характеристик сварного шва включает размер сварного шва и наличие несплошностей. Размер сварного шва может быть чрезвычайно важным, поскольку он часто напрямую зависит от прочности и связанных с этим характеристик.Сварные швы меньшего размера могут не выдерживать нагрузки, возникающие во время эксплуатации, а сварные швы большего размера могут создавать концентрацию напряжений или способствовать потенциальной деформации сварного шва. сварная деталь.
Выявление неоднородностей сварного шва также важно, поскольку дефекты внутри сварного шва или рядом с ним, в зависимости от их размера или расположения, могут помешать сварному шву выполнять свои функции. Когда несплошности имеют неприемлемый размер или находятся в неприемлемом месте, они называются дефектами сварки, и они могут вызвать преждевременный выход из строя сварного шва из-за снижения прочности или создания напряжения. концентрации в свариваемом элементе.
Определение качества сварного шва
Количество допустимых и недопустимых несплошностей сварного шва для контроля сварки обычно получают из правил и стандартов по сварке.Сварочные нормы и стандарты были разработаны для многих типов сварочных работ. Важно выбрать стандарт сварки, предназначенный для использования в конкретной отрасли или области применения, в которой вы работаете.
Обязанности инспектора по сварке
Проверка сварки требует знания чертежей сварных швов, символов, конструкции стыков, процедур, требований норм и стандартов, а также методов проверки и испытаний. По этой причине многие правила и стандарты в области сварки требуют, чтобы инспектор по сварке имел официальную квалификацию или обладал необходимыми знаниями и опытом для проведения проверки.
Контроль сварных швов настолько хорош, насколько хорош человек, проводящий испытания. Вот несколько вещей, которые должен знать инспектор по сварке, и задачи, которые он должен уметь выполнять:
- Квалификация работы сварщика и процедуры сварки.
Эти квалификации обычно включают изготовление сварных образцов, представляющих сварные швы, которые будут использоваться при производственной сварке. Эти сварные образцы обычно требуется испытать после завершения. Рентгенография, микротравление, направляемые изгибы, поперечное растяжение и трещинообразование — вот некоторые из используемых тестов. Результаты испытаний должны соответствовать минимальным требованиям или превышать их. оговаривается в правилах сварки или стандарте до того, как процедура может быть аттестована.
- Визуальный осмотр. При правильном выполнении это часто самый простой, наименее затратный и самый эффективный метод контроля сварки для многих областей применения. Инспектор по сварке должен уметь идентифицировать все различные дефекты сварки во время визуального осмотра. Он также должен быть в состоянии оценить, с точки зрения соответствующих правил или стандартов сварки,
значимость выявленных разрывов для определения того, принимать или отклонять их во время тестирования и производства.
Инспектор по сварке с хорошим зрением может быть сравнительно быстро обучен компетентным инструктором и может оказаться важным активом для системы качества сварки (хорошее зрение, очевидно, необходимо для визуального контроля).
- Обнаружение поверхностных трещин. Инспектор по сварке иногда требуется для проведения испытаний сварных швов методами обнаружения поверхностных трещин. Ему также, возможно, придется оценить результаты тестирования этих методов тестирования. Инспектор должен понимать методы испытаний, такие как проникающая жидкость и магнитопорошковая проверка. Кроме того, он должен знать, как используются тесты и что они будут
найти.
- Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов. Эти два метода контроля входят в группу, известную как неразрушающий контроль (NDT). Эти методы контроля используются для проверки внутренней структуры сварного шва с целью установления целостности сварного шва без разрушения сварного компонента. От инспектора сварки может потребоваться понимание этого типа испытаний и компетентность в
интерпретация результатов. Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов — два наиболее распространенных метода неразрушающего контроля, используемых для обнаружения неоднородностей во внутренней структуре сварных швов.Очевидным преимуществом обоих методов является их способность помочь установить внутреннюю целостность сварного шва без разрушения сварного компонента.
Дефекты внутри сварного шва или рядом с ним могут помешать сварному шву выполнять свои функции.
Следовательно, области сварного шва, толщина которых изменилась из-за неоднородностей, таких как пористость или трещины, будут отображаться на пленке как темные контуры.Включения низкой плотности, такие как шлак, будут отображаться как темные области на пленке, а включения высокой плотности, такие как вольфрам, появятся как светлые области. Все неоднородности обнаруживаются путем просмотра формы и изменения плотности обработанная пленка.
При ультразвуковом контроле используются механические колебания, подобные звуковым волнам, но более высокой частоты. Луч ультразвуковой энергии направляется в проверяемый сварной шов. Этот луч проходит через сварной шов с незначительными потерями, за исключением случаев, когда он перехватывается и отражается неоднородностью.Используется метод отражения ультразвукового контактного импульса. В этой системе используется датчик, который превращает электрическую энергию в механическую. Преобразователь возбуждается высокочастотным напряжением, которое заставляет кристалл механически вибрировать. Кристаллический зонд становится источником ультразвуковой механической вибрации.
Эти колебания передаются на испытательный образец через связующую жидкость, обычно масляную пленку, называемую связующим веществом. Когда импульс ультразвуковых волн попадает в неоднородность образца, он отражается обратно в исходную точку.Таким образом, энергия возвращается к преобразователю. Преобразователь теперь служит приемником отраженной энергии. Первоначальный сигнал или главный взрыв, отраженные эхосигналы от неоднородностей и эхосигналы от задней поверхности испытательного образца отображаются в виде кривой на экране электронно-лучевого осциллографа.
- Испытания разрушающих сварных швов. Разрушающие методы для установления целостности или рабочих характеристик сварного шва включают разрезание, изгиб или разрыв сварного компонента, а также оценку различных механических или физических характеристик.Некоторые из этих испытаний — это испытание на управляемый изгиб, испытание на макротравление, испытание на растяжение с уменьшенным сечением, испытание на излом и испытание на удар по Шарпи с V-образным надрезом. Эти тесты используются
во время процедуры сварки или аттестационных испытаний сварщика. Инспектор по сварке часто требуется для проведения, контроля или оценки этих методов испытаний.
- Интерпретация деталей сварки и обозначений сварных швов. Инспектор по сварке должен уметь читать инженерные и производственные чертежи, а также уметь интерпретировать все детали и символы, которые предоставляют информацию о требованиях к сварке.
Взглянув только на некоторые функции инспектора сварки, легко увидеть, что у инспектора сварки может быть много обязанностей. Эти обязанности обычно меняются от одной инженерной или производственной среды к другой. Однако основная задача инспектора по сварке — помогать координировать операции по контролю качества сварки в организации.
Одним из основных компонентов успешной системы контроля качества сварки является создание, внедрение и контроль правильной программы контроля сварки.Программа может быть установлена только после завершения оценки требований к качеству сварного шва или критериев приемки, приобретения знаний о методах контроля и испытаний и использования должным образом квалифицированных и опытных сварщиков. инспекторы.
ТаблицаAQL — Служба инспекции V-Trust, контроль качества в Китае, лабораторные испытания, заводской аудит
Рекомендации по уровням AQL
| Классификация | Высоко ценные продукты | Товары с низкой средней ценностью |
|---|---|---|
| Критические дефекты | 0 | 0 |
| Существенные дефекты | AQL1.0 / 1,5 | AQL2.5 |
| Незначительные дефекты | AQL2.5 / 4.0 | AQL4.0 |
Понимание AQL
Как определить правильный размер пробы и приемочное число?
Например, при контроле партии 3500 единиц с приемлемым уровнем качества II в таблице A указано, что буквенный код размера выборки должен быть «L». Таблица B указывает, что размер выборки «L» должен составлять 200 единиц.Для AQL 2,5 соответствующее приемочное число 10.
Что это означает конкретно?
Если количество дефектных единиц больше 10, партия должна быть отклонена. Это также означает, что если партия проходит проверку, существует 95% -ная вероятность того, что менее 5% (10 дефектов в этом примере) от всей проверенной партии будут дефектными.
Что делать с дефектными или списанными партиями?
Дефектные элементы, обнаруженные в рамках 100% проверки, можно выбросить, отремонтировать или заменить.Вы можете купить выброшенный лот со скидкой для перепродажи по более низкой цене.
Дефекты, обнаруженные при визуальном осмотре, подразделяются на следующие три категории:
Критический дефект — соответствует дефекту, который может быть небезопасным для потребителей. Наш AQL по умолчанию для критических дефектов не допускается.
Существенный дефект — приводит к сбоям в работе или ухудшению удобства использования продукта или очевидным дефектам внешнего вида, которые могут повлиять на возможность продажи продукта.По умолчанию AQL для серьезного дефекта — 2,5.
Незначительный дефект — не снижает удобство использования или функциональность продукта, но выходит за рамки установленного стандарта качества и может снизить продаваемость продукта. Наш AQL для мелких дефектов по умолчанию — 4.0.
Клиенты также могут указать, какие пункты являются Незначительными, Основными или Критическими в своих собственных контрольных списках.
Передаточная частота лопасти | Форумы по обслуживанию AMP
Я хотел бы начать обсуждение относительно частоты прохождения лопаток в насосах с лопатками диффузора.Насос, с которым возникла проблема на моем заводе, имеет рабочее колесо с 5 лопастями и диффузор с 7 лопастями. Я провел некоторое исследование того, каким должен / мог бы быть VPF для этого насоса, и я не удовлетворен техническими деталями, с которыми я столкнулся до сих пор.Моя первая ссылка взята из книги Роберта К. Эйзенмана «Диагностика и устранение неисправностей оборудования, анализ вибрации и устранение неисправностей в обрабатывающей промышленности». В главе 10 он представляет таблицу с VPF для различных комбинаций крыльчатки и лопаток диффузора.Для моей помпы указанный VPF составляет 15X. В книге упоминается Джеймс Э. Корли «Учебное занятие по диагностике проблем вибрации насосов» Труды Четвертого Международного симпозиума по насосам (Лаборатория турбомашиностроения Техасского университета A&M). Я связался с автором и получил копию статьи. В статье представлен графический метод и компьютерная программа для расчета VPF, но не объясняются физические основы взаимодействия между рабочим колесом и лопатками диффузора.
Единственная другая справочная информация, которую я нашел в Интернете, — это предварительный просмотр «Профилактического обслуживания насосов с использованием мониторинга состояния» Раймонда С. Биба. Эта книга содержит таблицу с частотами VPF и ссылки на работы Корли. Он также содержит вторую таблицу со ссылками на работы Макая и Боллетера, но, поскольку эта книга не принадлежит мне, я не знаю, что они содержат.
В справочнике My Technical Associates of Charlotte Level II есть расчет для частоты вращения лопастей (BRF), которая составляет (# лопастей рабочего колеса) * (# лопастей диффузора) * об / мин / K, где K — самый высокий общий коэффициент для чисел лопастей. .В моем случае K = 1, а BRF — 5 * 7 = 35X. Для меня это имеет физический смысл, поскольку он относится к взаимодействиям (импульсам давления), создаваемым каждой лопаткой рабочего колеса, проходящей через каждую лопатку диффузора во время вращения вала.
Есть ли у кого-нибудь другие ссылки или физическое / техническое описание взаимодействия между лопатками?
Методы и технологии »Электроника
— примечания и подробные сведения о максимальном увеличении объемов производства за счет использования технологий контроля электроники, включая AOI, AXI и т. Д.
Автоматическое испытательное оборудование, ATE Включает:
Методы проверки печатных плат
Автоматизированный оптический контроль, AOI
Автоматизированный рентгеновский контроль, AXI
Дизайн для теста AOI
См. Также: Основы ATE
Внутрисхемный тест, ИКТ
Функциональный тест, FATE
Разработка стратегии тестирования
Проверка печатных плат является важным элементом любого процесса производства электроники.
Проверка печатной платы позволяет обнаруживать неисправности как можно скорее после производственного процесса.
Таким образом, процесс проверки печатных плат является важным элементом любого процесса производства печатных плат.
Независимо от того, идет ли речь о крупномасштабном / крупносерийном или мелкосерийном производстве, процесс проверки печатных плат имеет важное значение, особенно при высоком уровне сложности или многих современных плат.
Основы проверки печатных плат
В первые дни производства печатных плат или любого электронного оборудования все проверки проводились вручную. Это был лучший вариант, но его ценность была признана ограниченной.Повторяющийся характер процесса означал, что многие неисправности не были обнаружены и передавались на следующий этап производства незамеченными.
Существуют различные методы проверки печатных плат:
Для крупносерийного производства в наши дни большинство производителей используют системы AOI для своих функций проверки печатных плат. С увеличением количества используемых BGA и связанных корпусов AXI также все чаще используется.
Проверка печатной платы в производственном процессе
Существует два основных применения системы контроля печатных плат:
- Высокие производственные дефекты: Очевидная функция системы контроля печатных плат — выявить любые дефекты, чтобы их можно было исправить до того, как они будут переданы на следующий этап производственного процесса.Обнаружение неисправностей как можно раньше в производственном процессе имеет важное значение, поскольку затраты на поиск и устранение неисправностей возрастают примерно в десять раз по мере прохождения каждого этапа производственного процесса.
- Обеспечение обратной связи по процессу: Не менее важной функцией системы проверки печатных плат является обеспечение обратной связи в процессе производства. Использование системы проверки печатных плат на выходе из процесса пайки может позволить увидеть любые дефекты рисунка и практически сразу исправить процесс, чтобы уменьшить или исключить возникновение данной проблемы.
Из диаграммы видно, что процесс проверки печатной платы позволяет обнаруживать отказы плат, а также получать обратную связь, чтобы помочь в достижении производственного процесса.
В некоторых производственных процессах этап проверки печатных плат может также выполняться после операции захвата и размещения — действительно, некоторые машины для захвата и размещения включают оптическую систему проверки печатных плат. Это позволяет исправлять печатные платы перед пайкой.
Другие темы тестирования:
Анализатор сети передачи данных
Цифровой мультиметр
Частотомер
Осциллограф
Генераторы сигналов
Анализатор спектра
Измеритель LCR
Дип-метр, ГДО
Логический анализатор
Измеритель мощности RF
Генератор радиочастотных сигналов
Логический зонд
Тестирование и тестеры PAT
Рефлектометр во временной области
Векторный анализатор цепей
PXI
GPIB
Граничное сканирование / JTAG
Вернуться в меню тестирования.