Разварки из литья: Разварка.РФ

Содержание

Виды колесных дисков: штампованные, кованые, литые, разварки.

Любое автомобильное колесо собирается из двух основных элементов. Всем известная резиновая покрышка и диск: покрышка надевается на диск, накачивается воздухом и можно ехать. Резина свиду вся одинаковая, а вот диски очень интересны, существует несколько видов и способов производства. По материалу и способу производства различают несколько вариантов:

  • стальные штампованные — наиболее распространённые;
  • литые диски — самые популярные;
  • кованые диски — высокопрочные и легкие;
  • диски-разварки — малоиспользуемые но весьма креативные;

Все перечисленные виды имеют общие характеристики (ширина обода, диаметр диска, посадочное место для крепления, другие параметры) за исключением последнего вида, дисков-разварок. Потом станет понятно, почему.

Штампованные диски

Самые простые и бюджетные диски, прочные и ремонтопригодные получили наибольшее распространение у водителей. Их история насчитывает более ста лет. Изначально конструкция автомобильного колеса была не отличима от колеса телеги: обод, ступица и спицы. Возросшие скорости и требования к комфорту заставили отказаться от этой концепции и было изобретено дисковое колесо. Изготавливаются они из листов черного металла, в три этапа. Штампуется обод, круг, затем они свариваются. Диск готов. Такие обода имеют много преимуществ: они прочны, хорошо переносят удары, ремонтопригодны. Диски обладают большой пластичностью. При попадании в яму они не ломаются, берегут подвеску.

Есть и небольшие минусы использования: невзрачный дизайн, подверженность коррозии. Такими дисками оснащается большинство серийного транспорта в мире.

Литые диски

Литьё в повседневную жизнь пришло с автогоночных трасс. При конструировании гоночных болидов шла борьба за каждый грамм веса. Так в США в начале второй половины 20-го века появились первые колеса из алюминиевых сплавов. Но то, что хорошо на гоночных трассах не сразу прижилось на дорогах общего пользования. В Японии и Италии подобные диски стали устанавливать с 1967 года. Но они оказались слишком хрупкими, трескались и ломались от ударных нагрузок. Лишь в конце 20-го века, с развитием технологий, колёса с такими дисками получили широкое распространение. Они имеют ряд заметных преимуществ:

  • значительно легче штамповки, экономия в весе составляет немалые 10-15%, это обеспечивает продление сроков службы подвески автомобиля;
  • показатели теплопроводности алюминиевых сплавов обеспечивают более эффективную работу тормозной системы, ступицы;
  • малая подверженность коррозии;
  • диски изготовленные таким способом обладают более точными характеристиками, это даёт хорошую балансировку;
  • обладают исключительно разнообразным дизайном, подобрать возможно на любой, самый изысканный вкус;

Несмотря на стремительное движение технологий вперёд, основным недостатком литья является хрупкость. От сильного удара такое колесо раскалывается, что может привести к более серьёзной аварии. Такого недостатка лишены колёса на кованых дисках.

Кованые диски

Появление кованых дисков во многом обусловлено недостатком литья, его хрупкостью. Изготавливают их из тех же самых алюминиевых сплавов, но применятся другая технология обработки металла. Такой подход позволил добиться хороших результатов. Диски обладают всеми плюсами литья и штамповки. Они легки, но вместе с тем устойчивы к ударам.

Интересным является подход к производству в России и остальных странах, где делают такой продукт. В России эта технология считается обыденной, такие диски могут ставить на серийные изделия Автоваза. Цена на них выше, но в разумных пределах. За границей их относят к премиальному сегменту, устанавливают на элитные машины.

Эти диски не обладают выраженными недостатками. Минус только в высокой цене.

Интересным явлением в автотюнинге стали диски-разварки.

Диски-разварки

На самом деле в них нет ничего необычного. Это ничто иное, как продукт ручного производства. Изготавливают такие диски из обычной стальной штамповки, для увеличения ширины колеса в целом. Диски разрезаются пополам, внутрь вваривается кусок стальной ленты. Вот и вся технология. Хотя надо сказать, что такое делают и в промышленных условиях. Но это штучная работа, обладающая большой стоимостью.

Понятно, диски произведённые в условиях гаража, не отличаются высокими эксплуатационными свойствами. Их использование не улучшает характеристик авто, динамику разгона или проходимость. Но, справедливости ради, надо отметить что автомобили, оборудованные такими колёсами, смотрятся очень эффектно.

На практике необходимость использования тех или иных дисков определена условиями эксплуатации автомобиля. Глупо гонять по бездорожью на литье или ставить на «Запорожец» ковку.

Жигазил: широченные разварки из литья

содержание видео

Рейтинг: 4.0; Голоса: 1Жигазил: широченные разварки из литья Vladimir: По мне так проект не сказать чтоб плохой, но сильно не идеальный. Я не понимаю нафига надо было брать для зиловского двигуна жигуль. Он конечно же легкий. но он совсем соплиаый и узкий и слишком тесный для нормальной ходовки для этого мотора. Да и вообще непонятно зачем надо было оставлять зиловскую коробку. Надо перетачивать маховик и крепить на нем волговскую коробку со сцеплением. И все это на волговском шасси. Двигатель работает как ведро с болтами. Неровно. Обороты не берет. Да и вообще снять с него можно дкру вдвое больше и крутить он будет гораздо лучше, если выкинуть родной зиловский паук и поставить несколько карбюраторов. В идеале каждый на свою пару цилиндров. С коллекторами покороче и отсинхронизировать их. Выпуск тоже продумать так чтобы использовать резонансные процессы. Головы отфрезеровать и повысить степень сжатия под 95 бензин. и тогда он будет выкручиваться полностью. А сейчас оно напоминает сельский трахтор. момент есть а дури нет.

Дата: 2020-04-27

Похожие видео

Комментарии и отзывы: 9

Tourer
По мне так, самый глупый проект, смысла в нем вообще никакого не вижу, идея отличная, но не воплощение. Лучше бы мужики полностью восстановили этот мотор, что бы как новый был, и сварили бы трубчатый каркас, типа монокока, получился бы отличный драгстер, но никак не этот гнилой кузов) Удачи)

Андрей
Уважаемый лысый ведущий, обращение по имени / отчеству, сделайте лучше полезный проект — свапните мотор от грузовика в багажник четверки, а лучше полноприводной нивы длинной. Да так, чтобы родной мотор остался и она прошла техосмотр. Вот это думаю будет полезнее

Владимир
Попробуй задний мост от дизеля. К примеру Делика, или аналог дешевле хундай Грейс. Там пара надёжная ставили на бензин. Обороты большие. на бензине ( у меня ), а она держит. Правда колеса не такие широкие, но обороты идут до 6500-7000. . Держат и редуктор и полуось.

максим
Блин четкий контент все огонь, но блин не тыкай пальцами в камеру когда ты что либо рекламируешь на мой взгляд выглядит глупо, лучше просто разводи руки, ну или просто сложи в ладонях и все, я думаю всем мама в детстве говорила не показывай пальцем)

Денис
как же надоело. Ширина шины не увеличивает держак, площадь увеличивается, но уменьшается давление на квадратный сантиметр. Прекратите позориться не знанием физики. В данном случае сыграл роль диаметр колеса и качество резины.

Славик
Надо было сузить мост как на драговых американцах, и тапки бы вообще люто смотрелись, потом облегчить морду (пластиком например) и жопу немного догрузить, потом нормальную внешку сделать под драгстер от гараж 54 =)

Ольга
У вас мотор крутица мало тяга дикая вам надо поставить задний редуктор с дизельной классики и убрать одну коробку возьмите заднюю подвеску с БМВ е39 с мотора м57 и поставьте на жигу и тогда будет огонь

Viktor
скажите а сколько денег потратили на переварку дисков, аргоновая сварка ведь дорогая! я хочу также полку на литье наварить. и ещё вопрос, диски не разложатся на скорости 200?

Евгений
Научите, а лучше не давайте малому варить аргоном, аж стыдно стало, даже по внешней стороне видно, что провар неравномерный, а шов так вообще ужас

что это такое, преимущества и недостатки применения

В последнее время одним из очень популярных видов тюнинга дисков авто стали разварки.

Что же такое разварки, и зачем они нужны? По сути, это колёса-штампы R13 или R14, ширина которых увеличена вваренной стальной полосой или путём сварки двух дисков. Вы спросите: «Для чего необходимо такое расширение обода дисков машины?» Ответ прост: оно даёт возможность использовать более широкую резину, что положительно влияет на сцепляемость колеса с дорогой.

Стандартные штампы R13 имеют ширину 6,5j — меняя их размер стальной полосой, можно получить разварки 7j, 9j и 10 j. Причём специалисты утверждают, что разварки 10j — это не предел. Ширину можно увеличивать, пока позволяет конструкция авто. Арки крыльев при этом можно вырезать либо раскатать, если ширина разварки позволяет её там разместить.

На разварки очень модно надевать резину «домиком». Для этого нужно использовать только её мягкие разновидности.

Что такое разварки на авто

Методы изготовления

Разварки можно изготовить своими руками либо обратиться за помощью к квалифицированным специалистам — сейчас есть возможность без проблем найти мастера, который изготовит их под заказ.

Как уже говорилось выше, в качестве исходного материала нужны колёса-штампы R13 или R14 — использование литых дисков невозможно по той причине, что их нельзя поддавать термическим нагрузкам. Ширину обода увеличивают либо стальной полосой от 0,25 см до 0,4 см, либо разрезая каждый из дисков пополам и сваривая половинки между собой.

На сколько см увеличить ширину колёс, решает владелец автомобиля, исходя из своих пожеланий, а также из конструкции авто. На большинстве автомобилей ВАЗ, например, приходится ограничиться колёсами с диаметром 13 и шириной 7j – разварки 9j там просто негде разместить. Если же вы готовы, можете подрезать арки крыльев авто — так вы выигрываете ещё несколько см. При желании можно будет разместить и R13 с ободом 9j.

Методы изготовления разварки

Разварки на авто: плюсы и минусы

Вмешиваясь в конструкцию колёс, вы должны понимать, что это влечёт за собой последствия. Вы получаете определённые преимущества, за которые приходится платить некоторыми недостатками.

Итак, давайте рассмотрим, какие мы получаем плюсы при таком методе тюнинга дисков авто:

  • стильный внешний вид транспортного средства;
  • улучшение сцепляемости колеса с дорогой, что положительно влияет на ходовые качества авто;
  • относительно невысокую стоимость производства таких дисков;
  • возможность изготовления своими руками.

Из недостатков таких колёс можно назвать следующие:

  • наличие сварных соединений делает конструкцию диска недостаточно прочной;
  • изменение конфигурации обода и его размеров может негативно сказаться на управляемости автомобиля. То есть пара лишних см, которые вы выигрываете при таком тюнинге, может стать причиной серьёзной аварии. При повороте, торможении и буксовании колесо может вести себя не так, как это заявлено производителем;

  • необходимость использования нестандартных размеров покрышек. Для колёс авто с диаметром 13 может не выпускаться резина с нужной вам шириной. Поэтому, чтобы получить недостающие несколько см ширины, вам придётся на 13-дюймовые колёса надевать 15-дюймовые покрышки, что ведёт к нарушению требований безопасности;
  • завышенный момент инерции, который появляется из-за изменения размеров. Лишние см ведут к изменению массы, что негативно влияет на момент инерции диска.

Заключение

Разварки — это тюнингованные диски автомобиля, которые получают методом вваривания стальной полосы или сваривания двух половинок штампованных дисков.

Это делается для того, чтобы получить возможность использовать более широкую резину, что хорошо влияет на сцепляемость колеса с дорогой.

Разварки: плюсы минусы

По сути, разварки сегодня являются уже пережитком. Широкий ассортимент колёс любых размеров делает ненужным использование самодельных дисков.

Конечно, это даёт возможность сэкономить денежные средства, однако негативно сказывается на управляемости автомобиля и безопасности. Поэтому, если есть возможность, следует использовать штатную продукцию автомобильной промышленности — она более надёжна и даёт меньше шансов для возникновения аварийной ситуации.

[democracy]

[democracy]

Если хотите больше интересных статей по тематике авто, подпишитесь на наш канал в ЯндексДзен.

Автор: Баранов Виталий Петрович

Образование: среднее специальное. Специальность: автослесарь. Профессиональная диагностика, ремонт, ТО легковых авто зарубежного производства 2000-2015 г.в. Большой опыт работы с Японскими и Немецкими авто.

Разбираемся в особенностях разварок

Кто из автовладельцев не мечтает выделяться в потоке однотипных машин какой-нибудь оригинальной изюминкой своего железного коня? Одни придумывают оригинальный тюнинг кузова, другие устанавливают навороченный бампер, а третьи стремятся усовершенствовать колеса.

В последнем случае нередко можно встретить автомобили, в которых вместо обычных дисков используются так называемые разварки. Такой тип дисков раньше изготавливался на заводах, но так как сегодня найти оригинальное изделие не является возможным, многие автолюбители берутся за дело самостоятельно. Если вы также относитесь к числу тех, кто желает усовершенствовать колеса своего автомобиля, внимательно читайте нашу статью.

1. Зачем нужны разварки?

Многие из автомобилистов до сих пор еще не пересели на современные шикарные иномарки, и продолжают колесить по дорогам на автомобилях старого образца. Но каким бы старым ни был автомобиль, за годы душа к нему прикипает очень сильно, и его также хочется усовершенствовать, сделать более стильным и модным. Однако, если установить на колеса такого авто современные литые диски – такая картина будет выглядеть по крайней мере нелепо, но и ездить со штампованными тоже как-то несолидно. В таком случае остается только один вариант – установить вместо старых дисков разварки.

Технология изготовления подобных конструкций известна очень давно. Еще в 50-ых годах ХХ века на мускул кары устанавливали широкие диски. Делали это для того, чтобы улучшить устойчивость мощных машин на дороге и увеличить сцепление колес с дорожным покрытием. Но понятно, что с тех пор сохранились разве что раритетные экземпляры, которые эксплуатации совершенно не подлежат. По этой причине автолюбителям и приходится включать смекалку, чтобы изготовить разварки самостоятельно.

Так для чего нужны разварки? Самая главная цель, которую преследуют владельцы автомобилей, устанавливая подобные изделия, – это получение возможности использовать максимально широкую резину. В результате этого удается увеличить следующие характеристики автомобиля:

— управляемость – машина начинает лучше слушаться водителя, послушнее вести себя на поворотах и на скользкой дороге;

— устойчивость – с установкой новых дисков увеличится вес автомобиля, благодаря чему он будет плотнее прижиматься к дороге;

— сцепление колесных шин с дорогой, которое увеличивается вместе с увеличением пятна контакта резины с дорогой.

Добиться подобных характеристик можно даже в том случае, если на разварку будет надета самая обычная резина. Единственный ее недостаток – в таких условиях эксплуатации она будет в разы быстрее изнашиваться.

В связи с тем, что изготовить «домашнюю» разварку можно буквально из обычного набора штатных дисков, этот способ поставить автомобиль на широкую резину сегодня считается наиболее дешевым. Даже если к обычному диску, ширина которого составляет 6,5 дюймов, добавить еще 3,5 дюйма, его размер будет как раз таким, чтобы колесо могло и дальше осуществлять свободные вращения в арке крыла автомобильного кузова. Правда некоторые автолюбители умудряются ради широких колес и крутых дисков полностью демонтировать крыло вместе с колесной аркой. Решение это не совсем обдуманное, однако если цель заключается в усовершенствовании внешнего вида, тогда способы ее достижения могут быть и такими.

2. Как изготовить разварку в домашних условиях?

Для того чтобы увеличить ширину колесной шины, можно использовать два способа. Но в первую очередь мы должны разобраться с тем, придется нам еще и переделывать кузов, или можно как-то обойтись без таких крайних мер?

Конечно же, можно, просто придется, в первую очередь, измерить ширину колесных арок, и только после этого приступать к изготовлению разварок. В крайнем случае можно обойтись подрезкой внутренних кромок, что поможет избежать затирания элементов (то есть, чрезмерно быстрого износа шин), или же установкой специальных расширителей. Итак, как же осуществляется изготовление разварок?

Метод №1

Данный метод предполагает, что в процессе работ между собой будут сварены два абсолютно одинаковых штампованных колесных диска. Чтобы их между собою скрепить, вам понадобится следующий набор инструментов:

1. Дрель и набор сверл к ней.

2. Сварочный аппарат, а также человек, который умеет им в совершенстве пользоваться.

3. Болгарка со сменными насадками.

4. Герметик, предназначенный для обработки швов.

5. Штампованные диски, которые вы будете сваривать между собой.

Лучше всего для изготовления разварок использовать новые штампованные диски, но в целях экономии многие используют б/у изделия. В последнем случае перед свариванием такие диски необходимо правильно подготовить, очень ответственно и скрупулёзно изучив их внешний вид. Для того чтобы диски можно было сварить между собой, их поверхности должны быть максимально ровными. Это можно проверить одним нехитрым способом:

1. Ступицу автомобиля зажимаем в тиски.

2. На ступицу устанавливаем диск и пробуем его прокрутить (в крайнем случае, диск можно надеть даже на ведущую ось автомобиля).

3. Во время прокручивания можно зафиксировать биение.

4. Чтобы оценить факт биения максимально точно, запускаем двигатель на холостом ходу и включаем первую передачу. Однако при этом обязательно следует подложить под колеса кирпичи.

5. Нажимая на педаль газа, вы сможете просто определить наличие или отсутствие биения. Для того чтобы узнать реальный «размер» проблемы, советуем использовать обычную линейку, при помощи которой необходимо измерить как вертикальную, так и горизонтальную плоскости. Если показатель находится в пределах 1-2 миллиметров, диски можно считать пригодными для изготовления разварок, если больше – их придется «выравнивать» при помощи специального оборудования.

В целом, можно использовать одну более-менее ровную «штамповку», а вторую можно взять и более «убитую» – тогда первая из них будет выполнять роль основы, а вторая станет ободом для будущей разварки. Если диски подготовлены, можно переходить к следующему этапу работ.

С диска, размер биения которого оказался больше, срезаем наружный обод. Выполнять данную работу необходимо при помощи болгарки. А тот диск, который будет у нас основным, подрезаем только в области наружного обода. Делать это нужно до тех пор, пока болгарка не достанет до внутренней части, хотя в идеале остановить работу стоит в тот момент, когда вы успеете дойти до середины. После подобных действий можно будет без лишних заморочек снять и выбросить обод, так как он нам больше не будет нужен. В качестве наружного обода для основного диска мы будем использовать внутренний обод второй «штамповки».

Завершаются все работы выполнением следующих действий:

1. Соединяем между собой два подготовленных штампованных диска и свариваем их.

2. На самый центр разваренного диска нанесите герметик, предназначенный для обработки и скрепления швов.

3. После высыхания состава при помощи наждачки удалите все лишние материалы.

4. Осуществите покраску разварки.

Метод №2

Второй метод изготовления разварок заключается в том, что для него требуется всего один штампованный диск, который впоследствии предстоит распилить на две части. Посередине между двумя полученными частями вваривается дополнительная металлическая полоска, за счет которой и расширяется диск. Данный вариант является более экономичным, поскольку для изготовления разварок вам понадобится всего лишь один комплект колесных дисков.

Однако, несмотря на всю простоту описанной процедуры, стоит все же остановиться на вырезании металлической полоски. К данной процедуре стоит отнестись очень ответственно, так как для всех 4-х колес эта полоска должна оставаться одинаковой. Максимально допустимая толщина для нее – 3 мм.

После того как полоска будет отрезана, ее необходимо согнуть, для чего удобнее всего использовать специальные ролики. Далее привариваем полосу к части диска со ступицей. Затем привариваем к полосе и вторую часть диска. Осуществляем проверку только что установленной нами разварки на факт биения и дисбаланса. Вам останется лишь зачистить швы при помощи токарного станка. Сразу же после этого осуществлять покраску мы не рекомендуем. Лучше вначале немного обкатать разварки, чтобы убедиться в правильности их геометрии, а потом уже завершать тюнинг.

Подписывайтесь на наши ленты в таких социальных сетях как, Facebook, Вконтакте, Instagram, Pinterest, Yandex Zen, Twitter и Telegram: все самые интересные автомобильные события собранные в одном месте.

Разварки — Шины, диски и колёса

2 500 грн.

Договорная

Белгород-Днестровский 12 февр.

2 000 грн.

Договорная

Запорожье, Хортицкий 7 февр.

Онуфриевка 3 февр.

1 000 грн.

Договорная

Одесса, Малиновский 2 февр.

Как делают разварки на ваз


КАК СДЕЛАТЬ РАЗВАРКИ СВОИМИ РУКАМИ — DRIVE2


Что такое разварки? Это диски увеличенной ширины. Машина на таких дисках смотрится более интересно и необычно. Разварки можно сделать из любого диска, чаще всего их делают из обычных заводских стальных штампованных дисков («штамповок»). Давайте разберемся как сделать такой диск.
Чтоб сделать один широкий диск, понадобятся:
— диск стандартный стальной(штампованный) – 2 штуки
— болгарка
— сварочный аппарат
— герметик шовный (не обязательно, об этом в самом конце статьи прочитайте)
Рассмотрим первый способ
Берем два обычных штампованных диска и отпиливаем болгаркой или на токарном станке по красной линии.

У второго диска убираем ненужные остатки болгаркой

Оставшуюся часть диска 1 одеваем на ступицу заднего моста, фиксируем гайками и надеваем вторую часть. Выравниваем второй обод относительно первого, устраняем биение, прихватываем сваркой в четырех точках в местах стыка.

Зеленым цветом обозначены места проваривания.

И вот что из этого вышло:

Для бескамерной установки нам просто необходимо герметизировать шов в середине диска. Это конечно стоит делать до покраски. Для этой цели нам подойдет Шовный герметик 3М. В качестве варианта, его можно развести Обезжиривателем.
Внимание! Именно обезжиривателем, а не растворителем или, боже упаси, Уайт-спиритом! Разведенным герметиком мазать швы. Подождать пока встанет, удалить лишнее(стаместка, наждачка и т.п.), и в покраску, чтоб не ржавело и радовало внешним видом.

Второй способ немного отличается от первого. Суть в том что распиливается один диск на две части, и в середину вваривается полоса металла. Этот способ намного экономичнее, ведь нам понадобиться всего один комплект дисков.

Разрезаем диск на 2 части как это показано на рисунке.

Ровно отрезаем полосу металла нужной ширины и гнем ее. Толщина металла на сколько помню 3мм. Гнуть можно как угодно, но лучше специальными роликами. Далее берем часть диска со ступицой и к ней прихватываем полосу сваркой. Ступичная часть хорошо придерживает полосу и задает ей правильное направление.

Далее прихватываем полосу к второй части диска. И провариваем все швы, стараясь сделать так чтоб диск не повело. Хорошо если есть возможность автоматической сварки вращающейся детали — так все гораздо прочнее и предсказуемей.

Зачищаем швы — проверяем что все держится. Хорошо если у вас есть токарный станок чтобы зачистить шов на полке диска в том месте где он будет потом радовать глаз. Это к тому же поможет подправить геометрию диска если она немного нарушилась (а это очень вероятно). Даже если все сделано аккуратно — до покраски желательно получившиеся диски прокатать, чтобы быть уверенным в их геометрии. Наши разварки порадовали качеством и не смотря на кажущийся не очень ровным обод (диски то были б/у) показали минимальное биение.

Далее отправляем диски в покраску. Наши были отпескоструены и покрашены порошковой краской. На той стороне диска что обычно скрыта от глаз шиной было решено оставить усиление шва сварки (т.е. сам шов). На лицевой стороне шов был сточен. Диски собрали без камер и они отлично держат давление, о том как одеть резину на разварки можно прочитать перейдя по ссылке.

Справедливости ради я отмечу, что метод этот универсальный во всех смыслах. Я предположил тут с самого начала, что чаще всего всем надо разваривать диск наружу, чтобы получилась полка и специфичный вид. Но нужды и идеи бывают разные. Разварить диск можно и в другую сторону.

С тестовой разваркой у нас так и получилось. Мы этому были не очень рады в тот момент, но зато теперь можем тут показать вот эти фотки. Швы дополнительно не обработаны и их хорошо видно.

Если включить капельку фантазии — совсем не трудно догадаться, что можно разваривать диск в обе стороны сразу.

Вот ещё вам видео:

Всем спасибо за внимание! Материалы статьи были позаимствованы здесь!

www.drive2.ru

Разварки на ВАЗ своими руками — Сообщество «Кулибин Club» на DRIVE2

Привет всем! Сегодня хочу поделиться своим опытом изготовления разварок на ВАЗ своими руками.
Девизом сей записи можно считать слова: «дело было в автосервисе, делать было нечего». Вот и решил заморочиться и создать разварки из восьми R13 дисков.

Разварки на ВАЗ своими руками

По уже сложившейся моей традиции привожу список необходимого материала для изготовления разварок на ВАЗ своими руками.

Инструмент:
1 — Болгарка + обязательно защитные очки (!)
2 — Дрель
3 — Сварочный аппарат
4 — Ступица заднего колеса\оправка\токарный станок\специально изготовленная приспособа
5 — Очень прямые руки из того места

Расходники:
1 — Отрезные круги (1,2 мм)
2 — Электроды
3 — Сверло 11,5 мм по металлу
4 — Круг для грубой шлифовки
5 — Краска (+краскопульт — по желанию)
6 — Молоток, зубило, минусовая прочная отвертка
7 — Диски колесные штампованные (более-менее ровные)
8 — Вагон терпения

Прежде чем начать, скажу сразу — хоть со стороны все выглядит предельно просто, не стоит даже начинать без чего-либо, описанного в списках выше. В дополнение также скажу: из полос разварки делать не делал, не делаю и делать не буду — дорого, муторно и менее надежно.

Вот такая гора дисков нам понадобится для работы:

Штампы ждут своей участи

А теперь начнем.

1 — Подготавливаем основу.
Закрепляем диск — основу и отрезаем ненужный кусок металла, чтобы осталась только основа. Пилим очень аккуратно, чтобы не зацепить саму основу.

Готовая основа для разварки с отрезанной лишней частью

Перед тем, как отрезать данный кусок металла с диска — его нужно хорошенько закрепить. Я закреплял на балансировочном станке. Простые смертные могут закрепить на задней ступице авто — разницы особой нет. Единственное — пилить на балансировочнике удобнее) Вот фото уже подготовленной основы для разварки.

Закрепленная основа для разварки


Четко отрезанная основа — металл не запилен

2 — Отпиливаем полки от «доноров»
Здесь все похоже на предыдущую операцию. Разрез производим в том же месте, что и у основы!
Только пилить донорский диск нужно насквозь — чтобы осталась только полка. Основу диска (с отверстиями под болты) можно выкинуть.

3 — Удаляем излишки металла с полки.
Это самый, пожалуй, важный пункт.
Самое простое — высверлить точечную сварку (на четвертом фото очень хорошо видны эти злополучные точки). Но для меня это не вариант — потом отверстия придется заваривать\зачищать\снова заваривать.
Другой способ — стачивать тот самый лишний металл болгаркой с шлифовальным кругом по местам самой точечной сварки. Довольно-таки муторно и сложно, но что делать…
Получим примерно следующее: три точки-три запила. Но на диске у нас четыре группы по три точки => итого имеем 12 точек, уфффь! На разных дисках, кстати, количество точек может отличаться, но не сильно.

Далее — зубилом, либо толстой минусовой отверткой сшибаем лишний пропиленный болгаркой металл. Главное — не выдрать точечную сварку с корнями. Иначе придется заваривать дыру)

Процесс удаления лишнего металла с полки


Полка без металла. На точках видны следы на краске от сильного нагрева во время шлифовки

Вот так выглядит наша полка изнутри. На сильные борозды можно не обращать внимание: они будут исправлены сваркой, но их можно немножко подшлифовать для самоуспокоения.

Полка без металла

После того, как основы подготовлены, а полки избавлены от лишнего металла — соединяем их воедино.

Полки сняты


Полки надеты

4 — Центруем — прижимаем — привариваем нашу основу и полку.

Примеряем, центруем. прижимаем. Берем сварочный аппарат, электроды я использовал 3 мм и привариваем полку к основе. Важно: прихватывать нужно в четырех диаметрально-противоположных местах! Иначе диск поведет и ничего хорошего из задуманного не выйдет. Провариваем диск изнутри и снаружи — здесь советов дать не могу, все итак вроде понятно. После сварочных работ не забываем просверлить сверлом на 11,5 мм отверстие для вентиля!

Ваш покорный слуга занят важным делом

В итоге получим примерно следующее:

Нормальный такой сварной шов


Разварка. Вид снаружи.

Разварки получаются примерно 7,5J. Сравните сами:

Сравнение ширины разварки и стандартного диска ВАЗ

5 — Герметизируем шов и красим наши разварки

Шов спокойно герметизируется шовным герметиком. Да и вообще, если нормально проваривать — герметизация в принципе не понадобится. Либо понадобится, но в маленьких количествах.
Далее — придаем эстетический внешний вид наших разварок. Процесс покраски достаточно прост. Подготавливаем поверхность — шкурим, грунтуем, красим. Лично мне нравится белый цвет, но можно и в 2-3 разных ядовито-кислотных покрасить, кому что нравится.

Готовый покрашенный комплект-2

6 — Надевание резины на разварки ВАЗ
После всех манипуляций с краскопультом и последующей сушкой пора бы и приступить к самому интересному — натягиванию резины на наши разварки и установку оных на авто. Скажу сразу — натягивал в одного и без взрыва. Как? Вот так! 🙂

Забортовываем, как на обычный колесный диск. Единственное — пристально следим, чтобы не порвало резину. Потому что такое возможно с вероятностью процентов в 60. Внимание и терпение — наши лучшие друзья. Далее, для надежности, промазываем борта герметиком. В итоге имеем следующее:

Промазанная ненатянутая разварка

Теперь о том, как я натягивал и накачивал резину на разварки.
Первое — зажимаем диск на разбортовочнике и натягиваем резину к верхнему (наружному) борту разварки. Как только резина села — снимаем почти готовое колесо со станка.

Вот столько надо дотянуть с внутренней стороны

Второе — кладем разварку с почти одетой резиной на пол. Подключаем шланг для подкачки к соску. Давим на резину со всех сторон, подавая при этом воздух. Под моим весом внутренний борт покрышки довольно-таки плотно прижался к внутреннему ободу разварки и колесо нормально накачалось без всяких там взрывов.

Долгожданная резина домиком


Готовый комплект собранных разварок лежит и ждет своего часа установки на авто

Ну и самое трепетное и долгожданное — домкратим тачку и быстренько меняем колеса.

Пара слов о косяках.
Я говорю не про маленькие ошибки, а про неисправимые косяки, которые могут возникнуть в процессе резки\сварки и про последствия оных.

Самое важное — во время резки быть предельно аккуратным. Потому что даже новые диски не являются идеально ровными и может случиться непредвиденный запил с последующим разлетом отрезного круга и, в лучшем случае, дело закончится испугом\ссадиной. Также, если основа будет где-то пропилена до критичного состояния (сквозная дыра\щель), если полка будет отрезана неровно, если основа\полка будут плохо отцентрованы, если режимы для сварки будут выбраны неверно (пережог\недожог и т.п.), то получим очень плохой и корявенький результат, который можно будет только выбросить или сдать на металл.

В остальных случаях, без косяков, все получится должным образом и вполне себе круто и четко.

Итоги: плюсы и минусы разварок на ВАЗ.
Минусы:
1 — Сравнительно дорого и трудозатратно
2 — Если у сварщика руки из ж(_о_), существует вероятность поломки диска — хотя о таких случаях я не слышал, но упомянуть, думаю, стоит.
3 — Нужно раскатывать арки, либо

www.drive2.ru

фото, особенности, назначение и как сделать

Многие владельцы отечественных машин ВАЗ мечтают порадовать своего «железного коня» широкопрофильной резиной. ВАЗ 2114 на разварках и другие модели авто после такого тюнинга имеют не только стильный вид, но и улучшенные ходовые характеристики за счет повышения сцепления с поверхностью дорожного полотна. Желая использовать расширенную резину на 13,14 или 15 дюймов, хозяева машин устанавливают разварки на ВАЗ. Для этой модернизации не обязательно покупать новые колесные диски увеличенной ширины. Можно самостоятельно изготовить разварки, увеличив размер колесного обода.

ВАЗ 2105 на разварках – особенности разварок на автомобили Лада

Наверняка имеются владельцы машин, которые впервые слышат слово «разварки» и не имеют представления, что они собой являют. Однако такой термин хорошо известен любителям автотюнинга, которые увлекаются усовершенствованием автомобилей. Итак, разварками называют штампованные диски, которые имеют увеличенную ширину. Расширенные стальные диски способны изменить облик любой машины.

Облик любой машины способны изменить расширенные стальные диски

Свое название разварки получили из-за особенностей технологии изготовления. Разварки на ВАЗ 2107 и другие модели несложно самостоятельно изготовить из старых дисков. Данный вид тюнинга популярен у владельцев ВАЗов, например, лада на разварках сразу обращает на себя внимание. Самостоятельное изготовление разварок – недорогая альтернатива покупным дискам увеличенной ширины.

Рассмотрим более детально особенности разварок. Автомобили ВАЗ имеют минимальную ширину стандартного диска 5J, а максимальный размер в зависимости от марки автомобиля может составлять 6,5J. Используя обычные диски на 13 дюймов, можно увеличить ширину до 7J с помощью разварок. Четырнадцатидюймовые колеса можно доработать до размера 8J. При желании ширина дисков на 15 дюймов может составить 10J.

Скептики такого тюнинга могут возразить, что колесные арки не позволят установить такие диски с широкой резиной. Однако для автолюбителей изменение размера арки колес не является проблемой. Ведь можно выполнить раскатку крыла или его обрезку.

Желая тюнинговать свой автомобиль, не забывайте, что изготовить разварки можно только из штампованных дисков. Стальные диски можно разрезать, а затем сварить. При этом они не теряют товарный вид и прочность в результате термической нагрузки. Из литых дисков разварка не получится, так как их проблематично разрезать.

ВАЗ 2106 на разварках – преимущества и недостатки

Собираясь установить разварки на ВАЗ 2108 или любую другую модель Лады, тщательно проанализируйте достоинства такого тюнинга и внимательно изучите с какими сложностями придется столкнуться. Ведь, кроме преимуществ, разварки на ВАЗ 2109 и остальные модели имеют серьезные недостатки.

Спортивные очертания приобретает тюнингованный автомобиль

Итак, рассмотрим вначале положительные моменты от использования расширенных колесных дисков.

Главные плюсы:

  • тюнингованный автомобиль приобретает спортивные очертания и нестандартный внешний вид;
  • повышается коэффициент сцепления за счет увеличенного пятна контакта шины с дорожным полотном;
  • увеличивается проходимость автомобиля, который не только лучше держит дорогу, но и способен передвигаться по бездорожью;
  • значительно повышается управляемость транспортного средства благодаря применению широкопрофильной резины;
  • возрастает стоимость тюнингованного автомобиля, что позволяет получить дополнительную прибыль во время продажи.

Однако многие специалисты критикуют разварки и считают, что у расширенных колес недостатков намного больше, чем достоинств.

Основные минусы разварок:

  • повышенная вероятность разрушения самостоятельно выполненного сварного шва во время движения машины по ухабистой дороге;
  • увеличенный расход топлива за счет резкого возрастания коэффициента сопротивления качению;
  • необходимость дополнительных расходов по усилению элементов подвески, нагрузка на которые возрастает;
  • ускоренный износ автомобильных покрышек, установленных на самостоятельно сваренных колесных дисках;

У тюнингованного автомобиля увеличивается проходимость

  • ухудшение динамических характеристик автомобиля, который медленнее разгоняется из-за широких колес;
  • преждевременный износ подшипников колес, вызванный увеличенной нагрузкой на автомобильные оси;
  • возможные проблемы во время проверки технического состояния автомобиля и остановки представителями ГИБДД.

Кроме того, придется столкнуться со сложностью покупки широкой резины, ведь обычные колеса к такому диску уже не подойдут. Не забывайте, что изменение конструкции диска отрицательно повлияет на его прочностные показатели. Согласитесь, что цельный диск намного прочнее, чем сваренный из двух половин независимо от качества выполнения сварочных работ. Составной диск нельзя назвать безопасным.

Имеется еще один, пусть небольшой, но все же недостаток. Двери, зеркала и борта автомобиля с разварками будут сильно загрязняться. Даже после небольшого дождя машину придется мыть, поскольку грязь с выступающего за плоскость крыла колес сильно разлетается.

Как сделать ВАЗ 2114 на разварках

Разберемся как сделать разварки. Для этого можно воспользоваться одним из двух указанных методов:

  • расширением стандартного колесного обода за счет вваривания в центральную часть полосы из стали;
  • увеличение размера колесного диска путем сварки двух половин от подходящих по размеру дисков.

После завершения сварочных работ нужно зачистить сварочный шов и покрыть поверхность герметиком. Остается установить резину, отбалансировать колеса и посмотреть, как будет смотреться ВАЗ 2112 на разварках или ВАЗ 2110 на разварках. Любая модель, в том числе и девятка на разварках станет стильной и приобретет схожесть со стремительным спортивным автомобилем.

Итог

Решив заняться колесным тюнингом, не торопитесь, проконсультируйтесь со специалистами и еще раз оцените, насколько велики достоинства, и к каким последствиям могут привести изменения. Целесообразно доверить изготовление разварок специалистам, которые качественно выполнят сварочные работы, влияющие на безопасность эксплуатации машины. Однако, будьте готовы к проблемам с переоформлением, снятием с учета и неприятным общением с представителями ГИБДД при остановке транспортного средства. Так что есть о чем поразмыслить…

mensdrive.ru

Разварки своими руками — Лада 2105, 1.5 л., 1996 года на DRIVE2

1

Сделали разварки наконец-то.Сразу скажу огромной спасибо моим друзьям Артему, который заваривал мне все это дело и обеспечил болгарками, дисками и самое главное металлом для пластин, и Денису, который помогал все это дело бить кувалдой, пинать заготовки, матюхаться на весь гараж и пыхтеть изгибая пластину, и позже натягивая резину на диск, без них эта ебо**я с дисками была бы намного дольше и дороже.

Так как не было у нас ни балансировочного станка, ни трубогиба, то пришлось немного повозиться. Вырезали болгаркой пластину шириной в 85 мм и в длину обрезаем до 98 см (потом еще придется подрезать на 2-4 см в зависимости от ситуации), болгаркой и человеческими руками из металлического листа железа в 3 мм. Диск разрезали на машине, поддомкратив заднюю ось и включив 2 передачу.На один диск уходило 3 маленьких круга в 125 мм или одна треть большого круга на большой болгарки. Сразу даю напутствие, когда режете диск на пополам на машине, не отрывайте болгарку от диска, разрезайте одним разом и равным нажатием, не прилагая большого усилия на диск, тогда разрез будет идеально ровный без отклонений и заусенцев.НО так как нам нужен ровный диск, то нам нужно промерить каждую половина диска штангенциркулем и саму пластину и убедиться, чтобы на каждой детали не было отклонений в ширине больше чем на 1 мм, тогда он будет более менее ровный и похож на заводской.Выбираем наименьшую ширину каждой половины диска, а остальную часть шлифуем болгаркой до этой ширины.

2

Если обод будет чуть-чуть гулять восьмеркой, то это норма (в пределах разумного) на езде это не отразиться и если вы посмотрите на стандартный диск, то поймете, что он тоже не идеально ровный. Конечно можно заказать идеально ровную пластину с завода, но это деньги да и плюс нужно искать место, от куда это возможно будет сделать.

3

Как только прихватили начало пластины на большую часть диск, то начинаем гнуть ее рукой и пыхтеть, а другой человек сваркой прихватывает стыки диска и пластины и так до конца. Если вы гнете пластину руками как я (чего бы я не советовал), то она будет согнута и загнута слегка во внутрь, из-за чего вам придется на глаз херачить молотком изнутри, придавая ей больший диаметр, ну а дальше, примерно подогнав все это дело, ставили второе внешнее кольцо диска и на глаз ставите одну точку.

4

Потом все это дело ставите на машину, включаете 1 передачу (или 2) и смотрите как крутиться 2 крайних точки диска, а именно два обода, именно они нам важны, так как на них садиться и упирается резина, внутри как и сама пластина может быть вся кривая, но обод должен быть ровно приварен. Для этого (оооочень зае…но) нужно мерить каждую сторону уровнем и выравнивать их, после, попытки примерно с 3, вы найдете баланс в ободах и опять прихватите точками, чтобы не повело.

Ну после финишной проверки, обвариваем диск, может так получиться что щели будут доходить до 8 мм между пластиной и верхним диском (все из-за того, что пластину гнули рукой и она получается элипсно-подобной) и счищаем болгаркой сварной шов, смотрим где недоварили и еще раз обвариваем. После чего финишно зачищаем швы изнутри. Снаружи в идеале сварки быть не должно и она туда даже не вылезет, так что там можно смело пескоструить (или как я шкурить на машине ) и красить. Если же есть косячки на месте стыка пластин, то все исправит автомобильная шпаклевка.

5

6

7

Ширина диска получилась 8.5 J резину натянули 175/70 R 13 НО с камерой, так как такую узкую резину натянуть на такой диск без камеры невозможно. Такую резину можно натянуть на диск шириной максимум 9 J.

Мой радостный друг с готовыми разварами

www.drive2.ru

Как сделать разварки своими руками

Среди автолюбителей очень распространено тюнингование колёсных дисков — так называемое изготовление разварок. Оно заключается в следующем: ширина дисков увеличивается для того, чтобы получить возможность использовать более широкую резину. У разварок есть плюсы и минусы и по сути, этот метод можно считать кустарным, однако он широко используется среди умельцев.

Среди его преимуществ называют следующие факторы:

  • улучшение сцепляемости колеса с дорогой, за счёт чего повышаются ходовые качества автомобиля;
  • невысокую стоимость таких дисков;
  • придание машине более стильного внешнего вида;
  • возможность изготовить разварки своими руками.
Преимущества разварок на авто

Однако перед тем как сделать разварки, необходимо учесть, что у них есть и недостатки:

  • увеличение момента инерции колеса из-за изменения массы и размера;
  • необходимость использовать нестандартную резину;
  • снижение прочности конструкции колеса из-за наличия сварных швов;
  • ухудшение управляемости автомобиля из-за использования колёс с изменёнными характеристиками;
  • необходимость использовать покрышки нестандартных размеров.

Если всё это не убедило вас в необходимости эксплуатировать штатные изделия автомобильной промышленности, давайте рассмотрим, как можно изготовить разварки самому в домашних условиях. Сделаем это на примере колеса r13 для автомобиля ВАЗ — этот пример может считаться универсальным.

Недостатки использования разварок

Подготовка

На начальном этапе нужно полностью уяснить себе весь ход процесса. Следует знать, что исходным материалом для изготовления служат штампованные колёса для автомобиля. Литые не подойдут, поскольку в процессе будут вестись сварочные работы — литые изделия не переносят термических нагрузок.

Ширина обода у дисков может быть увеличена 2 способами:

  • в середину вваривается стальная пластина;
  • из двух обычных дисков, разрезанных пополам, сваривается один широкий.

Вам следует прикинуть, какую ширину дисков допускает конструкция вашего автомобиля. Для автомашин ВАЗ обычно выбирают ширину 7j. Но если вырезать или раскатать арки колёс, то можно довести ширину и до 10 j. Итак, для начала нужно рассчитать ширину обода, которую мы хотим получить.

Если мы решили воспользоваться методом сваривания двух дисков, нужно это учесть и запастись их необходимым количеством — для каждой разварки понадобятся 2 диска.

Первый этап: режем и варим

Вначале придётся выполнять резку металла и сварку – для выполнения этих работ понадобится соответствующее оборудование, а также навыки обращения с ним. Итак, мы запаслись нужным количеством дисков, болгаркой и сварочным аппаратом — теперь можем приступать к работе. Поэтапно процесс сваривания 2 дисков выглядит следующим образом:

  1. Отрезаем при помощи болгарки обод снаружи первого колеса.
  2. Отрезаем обод снаружи второго колеса.
  3. Устанавливаем первый диск на ступицу заднего моста и крепим его.
  4. Надеваем вторую часть и выполняем выравнивание, устраняя биение.
  5. В четырёх точках сваркой фиксируем контакт.
  6. Завариваем шов по всей окружности — это нужно для того, чтобы обеспечить необходимую прочность конструкции.
  7. При помощи болгарки зачищаем шов сварки снаружи и внутри. Следует помнить, что от качества зачистки будет зависеть балансировка колеса.
Изготовление разварок

Если мы ввариваем внутрь стальную полосу, то процесс будет выглядеть похоже, однако некоторыми деталями будет отличаться:

  1. Отрезаем наружный обод до внутренней части колеса.
  2. Вырезаем стальную полосу нужного размера и гнём её по окружности — для этого лучше всего использовать ролики. Они обеспечат нужную точность.
  3. Устанавливаем диск на ступицу и сваркой фиксируем на нём стальную полосу.
  4. На полосу навариваем внешний обод так, чтобы не произошло деформации.

Этап второй: герметизация

Теперь нам необходимо загерметизировать полученные болванки, чтобы появилась возможность надеть на них резину. Герметизация особо важна, если мы планируем обойтись без установки камеры. Если же мы ставим камеру, то герметизация необязательна, но сварной шов должен быть гладким и исключать возможность повреждения камеры.

Разварка дисков своими руками

Заключительный этап: покраска

И последней стадией является покраска. Однако перед этим этапом нужно выполнить проверку разварок на биение и прокатать их. Убедившись, что всё в порядке, можно думать о покраске.

После того как вы выбрали подходящую эмаль, наносите её следующим способом:

  1. Старательно шлифуйте поверхность изделия.
  2. Выполняйте обезжиривание при помощи уайт-спирита.
  3. Наносите слой средства для грунтовки – оно заполнит все микронеровности и повысит адгезию, обеспечит лучшую сцепляемость краски с металлом.
  4. После высыхания грунтовки наносите эмаль в несколько слоёв.
  5. Когда краска высохнет, желательно покрыть её лаком – такое покрытие будет более долговечным и эстетичным.
Покраска готовых разварок

Заключение

Самостоятельное изготовление разварок — процесс довольно ответственный. Выглядит он несложно, однако для его выполнения нужны определённые навыки и специализированное оборудование. Очень важно контролировать правильное выполнение всех пунктов и следить за тем, чтобы полученные разварки не давали биения.

Как сделать разварки на ВАЗ своими руками

Помните, что от прочности конструкции и её характеристики зависят не только ходовые качества автомобиля, но и ваша безопасность на дороге. Поэтому важно соблюдение всех мелочей, а также тщательный контроль качества полученных изделий и их эксплуатационных характеристик.

[democracy]

[democracy]

Автор: Баранов Виталий Петрович

Образование: среднее специальное. Специальность: автослесарь. Профессиональная диагностика, ремонт, ТО легковых авто зарубежного производства 2000-2015 г.в. Большой опыт работы с Японскими и Немецкими авто.

okuzove.ru

Изготовление разварок — DRIVE2

Доброго времени суток!
Всегда чтил советский автоспорт. Кольцевые гонки — любимая дисциплина. Разварки хотел всегда — но сделать было негде, сам варить не способен, а покупать — стоили всегда необоснованно дорого.
Дальше были японские автомобили, а там своя JDM культура.

Совсем недавно приступил с приятелем supermechanik к постройке кольцевой классики в «Национальный» ( о проекте чуть позже). Столкнулись с проблемой отсутствия «ништяков». Необходимы были титановые тарелки клапанов, план шайбы под «вентиля», втулки под ступичный 08 подшипник и т.д. Мониторинг вариантов заказа показал, что варианта не много:
-дико дорого
-откровенный колхоз

Появилась идея организовать своё производство.
На данный момент готовы различные план шайбы, титановые тарелки все отечественные автомобили и конечно несколько комплектов разварок (www.drive2.ru/cars/lada/2…4899916394579155015/#post первый образец). О них подробнее:

Делается всё на коммерческом заводе металлоконструкций. Из ресурсов: много станков и грамотных людей, порошковая покрасочная и большая печь, выходы на все металлы, выход на пескоструй и многое другое…

токарный станок


ступица для закрепления диска в станке


покрасочная


сушилка

Процесс:
— покупка листа стали 3мм
— покупка штамповок с разборки
— резка дисков, резка металла на необходимые полосы
— прокатка полос на валках
— торцовка половинок дисков и полосы
— состыковка и координация полосы с частями диска
— варка швов
— зачистка
— прокатка (если есть хотя бы малейшие отклонения)
— пескоструй
— покраска порошком





диски после проварки и зачистки

www.drive2.ru

Разварки — Лада 2107, 1.5 л., 2004 года на DRIVE2

Свершилось, сварили мне таки разварки.
Давно я их хотел, в итоге нашел людей, которые за очень вменяемый ценник изготовили их за 2 дня, покрасили и привезли, я им просто отдал комплект своих штамповок.

Полный размер

Разварки жигули ваз 2107

Разварки я ставил в 2 этапа, этап первый:
Поехал я их ставить, при балансировке стало понятно, что диски сварены хорошо.
Проблемы начались, когда начали ставить их на машину.
Передние колеса в общем-то влезли, задевают только при полном вывороте, а вод задние…
Задние никак влазить не хотели, начались танцы с бубном:

Разварки жигули ваз 2107

Разварки жигули ваз 2107

Задние колеса с имеющимся занижением никак не хотели влазить, арки немного раскатали, но левая сторона скребла постоянно при движении. Когда останавливался на светофорах колесо дымило.

Хотя вид с занижением конечно радовал:

Полный размер

Разварки жигули ваз 2107

В итоге: 3 часа времени порачено, ездить так нельзя, уже пора ехать на лед… Выругался, снял разварки и решил, что потом когда-нибудь буду их устанавливать.

Этап второй:
Надо как-то разварки все-таки ставить, варианта два: резать крылья и ставить фендеры, либо поднимать машину. (спасибо жига чатику)

Как выяснилось, фендеры назад — это целое дело. Надо вырезать крылья, потом сварить крыло и подкрылок, при этом сняв бак и только потом ставить фендеры.

Вместе с m-alexandr взяли нива пружины, два Сашиных взмаха болгарской и пружины приняли нужную длину, на фото было-стало, но нивапружины еще не обрезаны, сняли с них 1,5 витка:

Полный размер

пружины ваз 2107

30 минут работы и разварки на месте.

Было:

Полный размер

Разварки жигули ваз 2107

Стало:

Полный размер

Разварки жигули ваз 2107

Немного фото:

Полный размер

Разварки жигули ваз 2107

Полный размер

Разварки жигули ваз 2107

Полный размер

Разварки жигули ваз 2107

Немного подожду, чтобы пружины чуть просели, если будет высоко, можно еще полвитка-виток пилануть

www. drive2.ru

Делаем разварки сами — DRIVE2

Для начала определимся, что такое «разварки». Разварки — это стальной автомобильный диск с увеличенной шириной. Существует два способа увеличить ширину стального диска. Далее мы рассмотрим оба.

Способ 1

Разваривание диска методом «из двух штамповок». Соответственно, чтобы сделать одну разварку, нам понадобятся 2 стальных диска. Подготовка дисков. Желательно, чтобы они были ровные изначально. Идеально, если диски новые. Но чаще всего разварки изготавливаются из б/у дисков, так как использование новых значительно увеличивает конечную стоимость. Итак, у нас есть две штамповки (или 8, если говорить к комплекте). Первым делом нужно оценить их внешний вид и проверить насколько они ровные. Для этого зажимаем ступицу от автомобиля (на который вы делаете разварки) в тиски. Устанавливаем на нее диск и вращаем, фиксируя биение. Если нет отдельной ступицы, то можно одеть диск на ведущую ось автомобиля, включить первую передачу и оценить биение. Только в этом случае, чтобы авто не упало, нужно обязательно поставить подпорку вместо домкрата или «пирамидку», а под колеса положить кирпичи или бруски для предотвращения качения. Биение диска можно оценить двумя способами: на глаз (не точно, можно оценить только факт присутствия биения) и с помощью линейки. Линейкой можно измерить величину биения. Для этого прикладываем ее в двух плоскостях: горизонтальной и вертикальной (рис 1.) Если биение в пределах 1-2 мм — это нормально. Если более 2 мм в любой из плоскостей, то диск желательно прокатать на дископраве.

Далее из двух дисков выбираем более ровный, его будем использовать в качестве основы. Не лишним будет подписать его сразу, чтоб потом не запутаться, какие 4 из 8 служат основой. Второй диск будет ободом. После начинается резка. В идеале это делать на токарном станке. Но у кого нет такой возможности, можно отрезать и болгаркой. По своему опыту скажу, что редко у кого получается отрезать ровно с первого раза, но потом это не составит труда! Чтобы отрезать ровно, рисуем линию маркером или клеим толстый скотч (изоленту) и режем по краю скотча. Отрезаем наружный (маленький) обод от диска-основы как показано на рисунке 2. Второй диск режем, как как показано на рисунке 3. В итоге от второго диска остался внутренний обод, который будет наружным на диске-основе. Далее от него надо отрезать часть, которая осталась от диска рис. 4 Сделать это можно двумя способами: либо высверливаем дрелью точки сварки и сбиваем остальное зубилом, либо стачиваем болгаркой эти точки. После стыкуем две половинки будущей разварки (на глаз) и прихватывем тремя-четырьмя сварочными точками на равном расстоянии. Важно: не делать точки большими, чтобы потом можно было подправить центровку обода. Далее одеваем диск на ступицу и вращаем, оценивая биение. При необходимости подстукиваем молотком. После окончательно обвариваем диск. Чтобы диск не повело, варить начинаем с двух или трех равноудаленных точек на окружности распила. Варим от первой точки не сильно длинными стяжками (5-6см), потом переходим на вторую, на третью, и возвращаемся туда, где закончили на первой. И так далее, пока шов не замкнется в круг. Разварка готова! Да, не забудьте на новом широком ободе просверлить отверстие под сосок ( 11,5 мм)!

Способ 2

Изготовление методом вваривания полосы. Как сделать разварки методом вваривания полосы? Здесь нам понадобятся 4 штамповки и полосы металла нужной вам ширины и толщины. Для вазовских дисков хватит 2мм толщины. Для иномарок потолще надо брать. В общем, толщину полосы берем такую же как у диска. Для начала подготавливаем диски, как написано в способе 1. Тут не надо выбирать более ровный, надо, чтоб они все были ровные. Если нет — на дископрав. Далее режем диск как на рис.2. С помощью вот такого дивного приспособления делаем из полосы кольцо.

Привариваем отрезанный обод к кольцу 3-4 точками. Затем кольцо с ободом привариваем к диску также на точки. Далее все повторяется: на ступицу, крутим, подстукиваем молотком, обвариваем. Кстати, длину полосы можно легко посчитать по формуле: L=2Пr, где L — длина полосы, П — «пи»- 3,14, r — радиус окружности распила. Плюсом этого способа является то, что ширину диска можно сделать любую, в отличии от первого способа. Минус — этот способ сложнее, больше подгонки, и два сварочных шва, которые увеличивают шанс «ведения» металла в процессе сварки. Поэтому важно не варить сплошняком из одной точки!

После сварки диски можно свозить на дископрав, но это не обязательно и зависит от мастерства сварщика и желания заказчика! Также многие для прочности обваривают диск с «лицевой» стороны. Это стоит сделать, если шов внутри получился «не очень». Также плохо обработанный шов снаружи очень портит внешний вид.

Если вы собираетесь использовать бескамерные шины, то швы нужно загерметизировать. Для этого подойдет любой герметик. Но необходимо, чтобы на диске были хампы. В противном случае, ставим камеру. Лично я чаще использую камеру, так надежнее, да и «посадить» резину проще (особенно если она намного уже диска).

www.drive2.ru

Изготовление разварок

Мы занимаемся изготовлением разварок и покраской дисков.

Пишите и звоните нам, вас всегда проконсультируют.
На главной странице вы найдете полезные статьи.
В статьях мы  делимся опытом, отмечаем плюсы и минусы дисков, и их методов расширения.

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ РАЗВАРОК.

Разварка дисков методом вставки пластины из металла толщиной от 2 до 4 мм,  шириной от 25мм до 100мм.
Тип расширения:

возможны их вариации


О плюсах и минусах типов расширения, можно прочесть в нашей статье Методы расширения стальных дисков. 

ИЗМЕНЕНИЕ ВЫЛЕТА — ЕТ. 

Для изменения ЕТ (вылета) меняем обода местами либо увеличиваемым или уменьшаем ширину заднего обода. 
Отметим, что значение вылета может иметь свои пределы, это зависит от самих дисков, а точнее их формы.
Цена работы от 1т.р. за 1 диск, конечная цена будет зависит от требуемых параметров и сложности работы.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЛАСТИН. 

Изготавливаем пластины/вставки для расширения диска, шириной от 25 до 120 мм, от 12-17 диаметра.
Используя наши пластины вы может изготовить разварки своими руками.
О изготовление разварок вы можете посмотреть материла в разделе Видео.

ПРОДАЖА ДИСКОВ.

У нас вы можете приобрести новые штампованные диски для разварок.
Ассортимент дисков и цены указаны в разделе: Каталог.

КАЧЕСТВО ИЗГОТОВЛЕНИЯ. 

-Процесс разварки дисков происходит на специальных станках, что позволяет изготавливать диски с минимально допустимой погрешностью.
-Стыки на лицевой стороне (полке) обрабатываются, после становятся практически не заметными, но из-за особенностей формы некоторых дисков стык после обработки может быть виден. 
-Погрешность при изготовлении разварок допускается, радиальное и осевое биения в пределах 0,1-1 мм. Погрешность зависит от исходного состояние дисков.
-Сварка производиться полуавтоматом, тип используемого шва- нормальный, швы герметичные.
Гарантия на изделие 3 месяца.


БЕСПЛАТНЫЙ РЕМОНТ.

Наши клиенты не зависимо от срока использования разварок могут воспользоваться услугой ремонта дисков бесплатно.  
Производим бесплатную правку до расширения дисов.

ПОКРАСКА и ПЕСКОСТРУЙНАЯ ОБРАБОТКА

Пескоструйка — очистка  металла от старой краски.
Покраска полимерными (порошковыми) красками, покрытие лаком.

xn--80aaagyu1be.xn--p1ai

что это, как сделать самому? Как сделать установку для сварки колесных разварок


Danny-D › Блог › КАК СДЕЛАТЬ РАЗВАРКИ СВОИМИ РУКАМИ

Что такое разварки? Это диски увеличенной ширины. Машина на таких дисках смотрится более интересно и необычно. Разварки можно сделать из любого диска, чаще всего их делают из обычных заводских стальных штампованных дисков («штамповок»). Давайте разберемся как сделать такой диск. Чтоб сделать один широкий диск, понадобятся: — диск стандартный стальной(штампованный) – 2 штуки — болгарка — сварочный аппарат — герметик шовный (не обязательно, об этом в самом конце статьи прочитайте) Рассмотрим первый способ Берем два обычных штампованных диска и отпиливаем болгаркой или на токарном станке по красной линии.

У второго диска убираем ненужные остатки болгаркой

Оставшуюся часть диска 1 одеваем на ступицу заднего моста, фиксируем гайками и надеваем вторую часть. Выравниваем второй обод относительно первого, устраняем биение, прихватываем сваркой в четырех точках в местах стыка.

Зеленым цветом обозначены места проваривания.

И вот что из этого вышло:

Для бескамерной установки нам просто необходимо герметизировать шов в середине диска. Это конечно стоит делать до покраски. Для этой цели нам подойдет Шовный герметик 3М. В качестве варианта, его можно развести Обезжиривателем. Внимание! Именно обезжиривателем, а не растворителем или, боже упаси, Уайт-спиритом! Разведенным герметиком мазать швы. Подождать пока встанет, удалить лишнее(стаместка, наждачка и т.п.), и в покраску, чтоб не ржавело и радовало внешним видом.

Второй способ немного отличается от первого. Суть в том что распиливается один диск на две части, и в середину вваривается полоса металла. Этот способ намного экономичнее, ведь нам понадобиться всего один комплект дисков.

Разрезаем диск на 2 части как это показано на рисунке.

Ровно отрезаем полосу металла нужной ширины и гнем ее. Толщина металла на сколько помню 3мм. Гнуть можно как угодно, но лучше специальными роликами. Далее берем часть диска со ступицой и к ней прихватываем полосу сваркой. Ступичная часть хорошо придерживает полосу и задает ей правильное направление.

Далее прихватываем полосу к второй части диска. И провариваем все швы, стараясь сделать так чтоб диск не повело. Хорошо если есть возможность автоматической сварки вращающейся детали — так все гораздо прочнее и предсказуемей.

Зачищаем швы — проверяем что все держится. Хорошо если у вас есть токарный станок чтобы зачистить шов на полке диска в том месте где он будет потом радовать глаз. Это к тому же поможет подправить геометрию диска если она немного нарушилась (а это очень вероятно). Даже если все сделано аккуратно — до покраски желательно получившиеся диски прокатать, чтобы быть уверенным в их геометрии. Наши разварки порадовали качеством и не смотря на кажущийся не очень ровным обод (диски то были б/у) показали минимальное биение.

Далее отправляем диски в покраску. Наши были отпескоструены и покрашены порошковой краской. На той стороне диска что обычно скрыта от глаз шиной было решено оставить усиление шва сварки (т.е. сам шов). На лицевой стороне шов был сточен. Диски собрали без камер и они отлично держат давление, о том как одеть резину на разварки можно прочитать перейдя по ссылке.

Справедливости ради я отмечу, что метод этот универсальный во всех смыслах. Я предположил тут с самого начала, что чаще всего всем надо разваривать диск наружу, чтобы получилась полка и специфичный вид. Но нужды и идеи бывают разные. Разварить диск можно и в другую сторону.

С тестовой разваркой у нас так и получилось. Мы этому были не очень рады в тот момент, но зато теперь можем тут показать вот эти фотки. Швы дополнительно не обработаны и их хорошо видно.

Если включить капельку фантазии — совсем не трудно догадаться, что можно разваривать диск в обе стороны сразу.

Вот ещё вам видео:

А это видео для тех кто думает что разварки не надёжное изделие!

Всем спасибо за внимание! Материалы статьи были позаимствованы

>Разварки из двух дисков >разварки из двух дисков своими руками

Плюсы и минусы разварки

Если говорить об эффективности такого тюнинга, как разварка, то она практически нулевая. Единственное преимущество установки подобных дисков — необычный внешний вид автомобиля.

Особенно эффектно разварка смотрится на заниженных автомобилях, в которых можно спрятать колесо частично под разрезанную арку. Такой тюнинг часто можно видеть на автомобилях, которые предназначены исключительно для дрифта, но не для повседневного передвижения по городу.

Минусов у разварки гораздо больше, и многие из них напрямую влияют на технические характеристики автомобиля, что скажется на его повседневной эксплуатации:

Обратите внимание: На автомобиле, на котором установлены разварки, не удастся пройти техническое обслуживание. Также подобные машины привлекают гораздо больше внимания у сотрудников ДПС, и машину с разварками могут направить на штрафстоянку, если она движется по дорогам общего пользования, а водителя оштрафовать.

Как сделать разварку дисков своими руками? 2 способа на выбор

Сторонники самостоятельного тюнинга редко оставляют без внимания колеса, так как сделать разварку дисков своими руками достаточно просто, а эффект получается потрясающий. Даже невзрачная или устаревшая еще в прошлом веке модель начинает выглядеть более солидно, современно и экспрессивно.

И уж точно будет выделяться среди стандартных представителей модельного ряда. Для тех, кто никогда не занимался подобным облагораживанием внешности своего авто, поясняем: разваркой называется увеличение ширины диска.

Исходные материалы

Итак, для того что бы сделать разварки своими руками потребуется некий арсенал оборудования и умение им пользоваться, среди которого два стальных диска, болгарка со сменными дисками, аппарат для сварки и дрель с насадками 4 или 5, 10 или 11.

Рекомендуем: Как правильно шпаклевать машину своими руками?

Прежде чем приступить к работе стоит дополнительно проверить работоспособность всех инструментов. В зависимости от способа изготовления также могут понадобиться листы металла для вваривания. Дополнительным, но необязательным материалом станет герметик.

Как сделать разварки своими руками — несколько вариантов.

Если, взвесив все плюсы и минусы данного вида тюнинга, вы все равно решили установить разварки на свое авто, не допустить ошибок при этом вам поможет наша инструкция.

Вариант №1.

Разварки из 2 штампованных (стандартных стальных) дисков.

  1. С помощью болгарки распилите имеющиеся диски так, чтобы средняя часть одного была шире средней части второго диска, то есть вот так (красные линии здесь – места распила).

В результате у вас должно получиться 2 вот таких элемента.

  1. Оставшийся от первого диска элемент оденьте на ступицу заднего моста, зафиксируйте гайками. Затем установите на него второй элемент, как это показано на рисунке.
  1. Выровняйте второй обод в соответствии с первым, устраните биение и прихватите стыки точечной сваркой (на рисунке эти 4 точки обозначены зеленым цветом).
  1. В результате у вас должна получится вот такая разварка.

С помощью шовного герметика 3М загерметизируйте шов. При необходимости герметик можно разбавить обезжиривателем (но только им, применение здесь уайт-спирита и растворителя категорически запрещено. )

  1. После высыхания, удалите излишки герметика (наждачкой, стаместкой или пр.), покрасьте разварку со всех сторон краской – так вы не только сделаете ее более привлекательной, но и защитите от ржавчины.

Виды колёсных дисков для авто

Для начала разберёмся, что представляют собой колёсные диски — зачем они нужны и какие их виды существуют. Диск — это центральная часть колеса, выполненная из металла, на которую устанавливается покрышка. Вместе эта конструкция образует колесо автомобиля. Однако это не только функциональный, но ещё и декоративный элемент автомобиля, конструкция которого может значительно преобразить внешний вид всей машины.

Тюнинг колёсных дисков может преобразить автомобиль

Рекомендуем: Ремонт гидротрансформатора — если сломался «автомат»

Существуют различные способы изготовления. Можно выделить три вида этих элементов автомобиля:

  • штампованные;
  • кованные;
  • литые.

Они разделяются по своим характеристикам, внешнему виду и цене. Рассмотрим каждый из дисков подробнее.

Штампованные

На многих моделях автомобилей невысокой ценовой категории ещё на заводе устанавливают именно штампованные диски. В то же время водителям часто не хочется тратить время и деньги на покупку новых запчастей, особенно если внешний вид машины вполне их устраивает. С другой стороны, такие диски довольно часто выбирают на замену сломанным или износившимся. Причина этого — низкая цена. Однако это не значит, что штампы плохие или некачественные. Наоборот, преимуществ у них не меньше, чем недостатков. Посудите сами:

  • штамповка более прочная, так как изготавливается из стали;
  • при попадании колеса в яму риск раскола детали меньше, чем в случае с литыми;
  • деформированный диск можно восстановить в специальной мастерской.

Конечно, есть у подобных элементов автомобиля и отрицательные качества:

  • вес штампованных дисков выше, чем кованных и литых;
  • подвержены коррозии;
  • непривлекательный внешний вид, который отталкивает автомобилистов.

Штампованные диски продаются по низкой цене, но имеют непривлекательный внешний вид

Насколько существенны такие недостатки — решать только вам.

Литые

Это почти полная противоположность штампованных. Просто поменяйте местами плюсы и минусы предыдущего вида деталей, чтобы понять их характеристики.

Литые диски изготавливаются из алюминия, поэтому являются менее прочными, но более лёгкими

  • литые диски изготавливаются из алюминия, поэтому имеют гораздо меньший вес, что положительно сказывается на скорости и манёвренности автомобиля;
  • алюминий не боится ржавчины;
  • особая технология изготовления позволяет придавать им любые дизайнерские формы, уникальные для каждой модели автомобиля.

Минусытакже довольно внушительны:

  • лёгкий и мягкий алюминий не гнётся, а покрывается сетью трещин, поэтому при попадании в яму велик риск сломать диск;
  • как правило, мастерские не берутся за ремонт таких деталей, предлагая владельцу купить новую;
  • цена литья в 2–4 раза больше, чем штампованных.

Учитывая состояние большинства дорог, езда на подобных колёсах — рискованное занятие. Однако это не останавливает автомобилистов от покупки и установки этих деталей.

Приобретая литьё, обратите внимание на страну-производителя. Плохой репутацией пользуются турецкие детали. Несмотря на использования алюминия в конструкции, их вес не сильно отличается от железных штампованных.

Кованые

Если вы не можете выбрать между внешним видом и прочностью, обратите внимание на кованые диски. Они совмещают в себе преимуществах обоих предыдущих видов:

  • особая технология изготовления увеличивает их прочность;
  • так же как и штампованные, они гнутся, а не трескаются, что позволяет чинить их при необходимости;
  • такие детали отличаются лёгкостью;
  • коррозия не испортит металл;
  • простой, но интересный внешний вид.

Кованые диски и прочные, и лёгкие, но при этом имеют определённые недостатки

Рекомендуем: Меняем сальник коленвала ВАЗ 2110 сами

Относительно последнего пункта следует заметить, что среди кованых дисков нет такого большого дизайнерского разнообразия, как среди литых. Так что если вы ищите что-то необычное, обратите внимание на предыдущий вид. Тем не менее, в отличие от штампованных, кованые элементы выглядят более изящно.

Разумеется, как и у всего на свете, есть у ковки и отрицательные стороны:

  • при попадании в яму диск не ломается, но передаёт энергию удара на подвеску, поэтому при езде по разбитым дорогам, частый ремонт автомобиля вам обеспечен;
  • цена такая же, как на литые, или чуть выше.

В последнее время в продаже можно встретить особый вид — комбинированный. Он представляет собой сочетание литого диска и кованого обода. Благодаря подобной модернизации, они сохраняют лёгкость, получают прочность и могут иметь самый разнообразный внешний вид. Недостаток у таких деталей только один — очень высокая цена и низкая доступность в продаже.

Комбинированные диски сочетают в себе положительные качества кованых и литых, но имеют очень высокую стоимость

Подготовка

На начальном этапе нужно полностью уяснить себе весь ход процесса. Следует знать, что исходным материалом для изготовления служат штампованные колёса для автомобиля. Литые не подойдут, поскольку в процессе будут вестись сварочные работы — литые изделия не переносят термических нагрузок.

Ширина обода у дисков может быть увеличена 2 способами:

  • в середину вваривается стальная пластина;
  • из двух обычных дисков, разрезанных пополам, сваривается один широкий.

Вам следует прикинуть, какую ширину дисков допускает конструкция вашего автомобиля. Для автомашин ВАЗ обычно выбирают ширину 7j. Но если вырезать или раскатать арки колёс, то можно довести ширину и до 10 j. Итак, для начала нужно рассчитать ширину обода, которую мы хотим получить.

Если мы решили воспользоваться методом сваривания двух дисков, нужно это учесть и запастись их необходимым количеством — для каждой разварки понадобятся 2 диска.

Первый этап: режем и варим

Вначале придётся выполнять резку металла и сварку – для выполнения этих работ понадобится соответствующее оборудование, а также навыки обращения с ним. Итак, мы запаслись нужным количеством дисков, болгаркой и сварочным аппаратом — теперь можем приступать к работе. Поэтапно процесс сваривания 2 дисков выглядит следующим образом:

  1. Отрезаем при помощи болгарки обод снаружи первого колеса.
  2. Отрезаем обод снаружи второго колеса.
  3. Устанавливаем первый диск на ступицу заднего моста и крепим его.
  4. Надеваем вторую часть и выполняем выравнивание, устраняя биение.
  5. В четырёх точках сваркой фиксируем контакт.
  6. Завариваем шов по всей окружности — это нужно для того, чтобы обеспечить необходимую прочность конструкции.
  7. При помощи болгарки зачищаем шов сварки снаружи и внутри. Следует помнить, что от качества зачистки будет зависеть балансировка колеса.


Изготовление разварок

Если мы ввариваем внутрь стальную полосу, то процесс будет выглядеть похоже, однако некоторыми деталями будет отличаться:

  1. Отрезаем наружный обод до внутренней части колеса.
  2. Вырезаем стальную полосу нужного размера и гнём её по окружности — для этого лучше всего использовать ролики. Они обеспечат нужную точность.
  3. Устанавливаем диск на ступицу и сваркой фиксируем на нём стальную полосу.
  4. На полосу навариваем внешний обод так, чтобы не произошло деформации.

Заключительный этап: покраска

И последней стадией является покраска. Однако перед этим этапом нужно выполнить проверку разварок на биение и прокатать их. Убедившись, что всё в порядке, можно думать о покраске.

После того как вы выбрали подходящую эмаль, наносите её следующим способом:

  1. Старательно шлифуйте поверхность изделия.
  2. Выполняйте обезжиривание при помощи уайт-спирита.
  3. Наносите слой средства для грунтовки – оно заполнит все микронеровности и повысит адгезию, обеспечит лучшую сцепляемость краски с металлом.
  4. После высыхания грунтовки наносите эмаль в несколько слоёв.
  5. Когда краска высохнет, желательно покрыть её лаком – такое покрытие будет более долговечным и эстетичным.


Покраска готовых разварок

ИНТЕГРИРОВАННЫЙ ПРОЦЕСС НЕПРЕРЫВНОГО ЛИТЬЯ И ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ В ЛИНИИ, А ТАКЖЕ ОТНОСИТЕЛЬНЫЙ ПРОЦЕСС С ПРОМЕЖУТОЧНОЙ НАМОТКОЙ И РАЗМАТЫВАНИЕМ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ЛИНИИ

Настоящее изобретение относится к интегрированному процессу непрерывной разливки и поточной горячей прокатки, а также к соответствующему устройству для производства ультратонкой стальной полосы толщиной до 0,6 мм с такими характеристиками, которые для конкретных применений, таких как глубокая вытяжка для детали кузова автомобиля, полученный прокат может заменить холоднокатаный продукт

Из WO 00/50189 на имя того же заявителя известны процесс и установка для производства сборной полосы толщиной от 6 до 15 мм, начиная с тонкая стальная плита толщиной менее 60 мм.Процесс в соответствии с настоящим изобретением может использоваться, например, после этого известного процесса, в частности, в отношении системы наматывания и последующей размотки предварительной полосы толщиной 6-15 мм, чтобы сделать возможным на последующем этапе горячей прокатки изготовление рулонов сверхтонкой толщины, но с характеристиками, аналогичными характеристикам холоднокатаного проката

На заводах по производству плоского проката известно использование временного намоточного оборудования перед станом горячей чистовой прокатки, целью которого является отделение низкоскоростной части соединен с установкой непрерывного литья из чистового стана, который вместо этого работает на высокой скорости, чтобы формировать катушки, которые можно использовать в качестве запасного буфера. Типичным применением является так называемая «коробка катушек», разработанная Selco и используемая как для традиционных заводов, так и для так называемых мини-заводов, использующих технологию тонких слябов.

Как известно, коробка для рулонов по существу содержит ряд входных валков для сгибания и приглашения плоского продукта к намотке, а также моторизованные валки для придания изделию необходимого вращения для формирования рулона, который в любом Корпус происходит свободно, без центрального сердечника, на который можно наматывать, и без коробчатой ​​оболочки.Однако используемое оборудование имеет некоторые недостатки, первый из которых заключается в том, что он не подходит для очень тонких калибров, например, менее 15 мм, и в этом случае происходит фактическое разрушение катушки. Кроме того, отсутствие боксов может привести к проблемам с неоднородной температурой, что имеет решающее значение для получения геометрических допусков, необходимых для горячего производства сверхтонких (<1 мм) рулонов, но с характеристиками, аналогичными рулонам, полученным после следующего этапа холодной прокатки. , по крайней мере, для конкретных целей.

Это правда, что патент US 4.703.640 пытается решить эти проблемы, предоставляя коробку и возможность использования традиционной оправки, а патент DE 4013582 предлагает возможное решение с двумя моталками, каждая из которых помещена в коробку в кожухе, расположенной по одному выше другого, но оба решения имеют проблемы технологического и технического характера. Проблемы первого типа связаны с наличием головок и хвостов, обязательно более холодных, чем центральная часть полосы, что вызывает затруднения при последующей прокатке, особенно в случае ультратонких толщин, в частности:

  • булыжников. из-за так называемых «отказов» прокатной клети от приема материала, головка которого более нескольких сантиметров показывает перепады температур в несколько десятков градусов;
  • выход за пределы допусков первой и последней части полосы (несколько метров), что особенно важно при производстве сверхтонких рулонов горячего проката, которые могут заменить холоднокатаные рулоны в определенных областях применения; и
  • неправильное позиционирование или «захождение хвоста» хвостовой части материала с последующим повреждением того же материала и рабочих валков.

Еще со ссылкой на патент DE 4013582 можно отметить, что наматываемый конец полосы, который соответствует передней кромке при последующей прокатке, подвергается охлаждению, которое может достигать примерно 100 ° C, таким образом делая прокатка лент любой толщины, тонких или сверхтонких (> или <1 мм) проблематична. Более того, с технической точки зрения, особое расположение моталок, размещенных одна над другой, затрудняет обслуживание нижней моталки, прежде всего с точки зрения времени, поскольку для разборки верхней моталки, чтобы ее можно было разобрать, требуется несколько дней. иметь доступ к нижнему.Фактически, прежде чем вмешаться, необходимо подождать, пока температура огнеупора упадет до приемлемого уровня, и перед повторным запуском производства огнеупор необходимо снова постепенно довести до температуры, чтобы не вызвать тепловых ударов. и убытки.

Более того, снова принимая во внимание упомянутые выше мини-заводы для производства рулонов, одной из их характеристик является наличие особенно липкого слоя окалины на поверхности сляба, а также окалина, скатывающаяся в результате предшествующих процессов. Чтобы устранить оба типа накипи, были изучены средства для удаления накипи, работающие при давлении до 400 бар, которые, однако, не решили проблему полного удаления накипи и связанных с этим дефектов на поверхности полосы, состоящей в основном из продольных ромбов из-за для окалины, прокатываемой рулонами в полосу, что, в результате, не соответствует, например, стандарту качества для открытых частей кузова автомобилей согласно отраслевым стандартам (например, DIN 1623).

WO 97/46332 раскрывает интегрированный процесс непрерывной разливки и поточной горячей прокатки для получения рулонов ультратонкой полосы, приспособленной для замены, для конкретных применений, рулонов холоднокатаного проката, причем упомянутый процесс имеет признаки преамбулы настоящего пункта 1 формулы изобретения. а также установка для проведения такого процесса, имеющая признаки преамбулы пункта 3 формулы изобретения. Установка включает печь традиционного типа без каких-либо средств контроля возможного перегрева, что может включать также другие этапы процесса, среди которых удаление накипи, которое в данном случае является обычным.

JP-A-61-269925 раскрывает способ удаления окалины при горячей прокатке посредством пластического растяжения полосы с целью механического разрушения окалины перед традиционным удалением окалины водой.

Настоящее изобретение направлено на обеспечение улучшенного процесса типа, описанного в WO. 97/46332, снабженный этапом индукционного нагрева и алгоритмом регулирования для контролируемого перегрева головки и хвоста предварительной полосы, который включает этапы индукционного нагрева, наматывания / разматывания и удаления окалины, благодаря чему предварительная полоса может быть прокатана в аустенитной , двойные ступенчатые или ферритные поля.Эта цель достигается с помощью процесса по пункту 1 формулы изобретения, в то время как предпочтительный способ проведения процесса описан в пункте 2 формулы изобретения.

Изобретение также обеспечивает установку, адаптированную для выполнения вышеупомянутого процесса, как заявлено в независимом пункте формулы изобретения. 3 и один или несколько пунктов формулы изобретения в зависимости от них.

Эти и другие цели, преимущества и характеристики способа и соответствующей установки в соответствии с настоящим изобретением будут более четко проистекать из следующего подробного описания предпочтительного варианта осуществления установки, показанного в качестве неограничивающего примера, со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:

  • Фиг.1 представляет собой схематический вид части согласно настоящему изобретению установки для производства ультратонких горячекатаных рулонов с характеристиками холоднокатаного проката на участке между черновой обработкой и возможным этапом нагрева. , после установки непрерывной разливки, и на этапе чистовой прокатки;
  • Рис. 1a. — схематический вид в перспективе всей установки, включая часть, показанную на Рис.1;
  • Фигура 1b представляет собой схематический вид возможного примера конструкции с двумя линиями разливки и одной линией чистовой обработки;
  • На фиг. 1c и 1d показаны виды в разрезе устройства для наматывания / разматывания согласно изобретению, соответственно, на этапе наматывания и разматывания;
  • На фиг. 2 и 2а показан участок предварительной полосы с прилипшей и свернутой окалиной, соответственно, до и после пластического вытягивания предварительной полосы, полученной способом по настоящему изобретению;
  • Фигура 3 показывает схематический вид в поперечном сечении возможного варианта исполнения оправки, которая будет использоваться для промежуточной намотки / разматывания моталки, предусмотренной в установке согласно настоящему изобретению;
  • На фиг. 4 показан вид спереди оправки, показанной на фиг. 3, с центральным корпусом, собранным за счет сцепления с двумя боковыми сегментами; и
  • . На фиг. 5 показан вид в разрезе по линии V-V на фиг. 4.
  • Интегрированный процесс непрерывного литья и поточной горячей прокатки по настоящему изобретению для производства ультратонких рулонов включает в себя последовательно, между этапом первоначального уменьшения толщины, частично с жидким сердечником, и горячей чистовой прокаткой, намотку и последующую шаг разматывания предварительной полосы толщиной 6-15 мм, чтобы она могла иметь желаемые характеристики постоянного профиля и температуры как в поперечном направлении (между центром и краями), так и в продольном направлении (между головкой и хвостом, проходя через центр) .

    Сразу следует этап пластического вытягивания, который способствует устранению окалины на последующем этапе удаления окалины, что позволяет на последующем этапе горячей прокатки изготавливать сверхтонкие рулоны толщиной до 0,6 мм, что для определенных применений может заменить холоднокатаные.

    Со ссылкой на чертежи, в частности на рис. 1, предварительная полоса 10 после установки 7 непрерывной разливки с одновременным уменьшением толщины (не показана) и возможной последующей черновой обработкой 8 подвергается намотке / разматыванию по меньшей мере в одной моталке 11, снабженной оправкой 20, что будет лучше описано здесь и далее со ссылкой на фигуры 3-5.После намотки 11 или нескольких намотчиков, расположенных горизонтально на одной линии, предусмотрено устройство 12 для вытягивания пластика, состоящее из батареи не менее чем из трех валков (верхних и нижних) 18, например, для растягивания материал. Это пластическое растяжение приводит к нарушению непрерывности между продуктом и покрывающим его слоем накипи, что делает последний полностью удаляемым на последующем этапе 13 удаления накипи, по этой причине нет необходимости применять средства для удаления накипи очень высокого давления, так как ранее указывалось, в сочетании с мини-станами традиционного типа перед входом в чистовой прокатный стан 14.

    Следует отметить, что устройство наматывания / разматывания предпочтительно может включать в себя вспомогательное оборудование для обеспечения входа или выхода предварительной полосы в соответствии с отверстиями корпуса коробки, параллельными линии пропускания, чтобы оставьте последнюю часть предварительной полосы вне оболочки.

    В частности, как показано на фиг. 1c и 1d, намоточное устройство 11 включает внутри изолированного кожуха 31 нерасширяющуюся неподвижную оправку 20, имеющую на своей периферии карман 21 для вставки головки.Также предусмотрены обертывающие валки 33, 33 ‘и 33 «, представленные в количестве трех на фиг. 1c и 1d, которые установлены на качающемся рычаге и проталкиваются внутрь так, чтобы контактировать с внешним слоем ленты, намотанной как при полной намотке. условий и, следовательно, при максимальном диаметре рулона и в начале наматывания, состоянии, при котором эти оберточные ролики практически контактируют с центральной оправкой 20.

    Кожух 11 имеет два осевых периферийных отверстия 34 и 35 соответственно для вход предварительно наматываемой полосы 10 (фиг. 1в) и его выход при разматывании (рис. Id). Два отверстия 34 и 35 предпочтительно образованы и расположены между двумя соответствующими парами валков для облегчения прохождения предварительной полосы снаружи внутрь и наоборот.

    Подходящие средства управления вызывают вращение отклоняющего элемента 36, поворачивающегося на рольганге 1, до тех пор, пока он не будет направлен к отверстию 34, так что предварительная полоса 10 войдет в устройство 11 и толкается оберточными роликами. 33, 33 ‘, 33 «, чтобы войти, вставить себя в карман 21 и удерживаться оправкой 20, которая, вращаясь против часовой стрелки, как показано на фиг. 1c, определяет намотку на самой себе.

    В соответствии с противоположным отверстием 35 элемент 37, также имеющий конец, обычно находящийся вне отверстия, в отведенном положении, может быть выдвинут до тех пор, пока он не вставит этот конец в отверстие, чтобы сформировать приглашение к хвосту. заготовки 10, чтобы выйти в начале этапа разматывания, как показано на фиг. 1d, при вращении оправки 20 по часовой стрелке. Отклоняющийся или наматывающий элемент 36 приглашения, а также выдвижной и втягивающийся элемент 37 для разматывания предварительной ленты 10, конечно, может быть выполнен любым другим эквивалентным способом, подходящим для этой цели.

    Как показано на фиг. 1b, устройство 11 выполнено с возможностью перемещения в направлении, параллельном его оси наматывания, вдоль направляющих 38, представленных в поперечном сечении на фиг. 1c и 1d, на которых он может быть заблокирован в фиксированных положениях наматывания и разматывания с помощью блокирующих устройств 39.

    Перемещение устройства 11 может происходить как для технического обслуживания, так и, прежде всего, для перевода катушки в положение разматывания, отличное от намотка одной, чтобы позволить соединить различные линии литья и / или черновой обработки с одной линией нагрева и чистовой обработки, расположенной ниже по потоку.На каждой линии, показанной на фиг. 1b рольгангов 1, 1 ‘, расположены две последовательные станции наматывания, одна отведенная назад, а другая вперед, занятая поочередно соответствующим устройством 11 во время наматывания, как показано сплошной линией на чертеже. , тогда как изображение того же устройства 11 пунктирной линией указывает другое возможное положение.

    В соответствии с центральным роликовым столом 1с, выровненным с последующим чистовым станом 14, есть две возможные станции наматывания, на которых устройство линии 1 или линии 1 ‘размещается соответственно после наматывания в соответствующем переднем или заднем положении.Естественно, эти позиции соединены друг с другом посредством двух пар дорожек 38. Пока полоса разматывается в центре, может происходить одновременная намотка на двух боковых линиях в положениях на разных осях, чтобы достичь центральной размотки. положение без помех.

    Со ссылкой на фигуры 2 и 2а показано, что происходит с прилипшей окалиной 15 и раскатанной окалиной 16 на участке предварительной полосы 10, последнее вызвано, в частности, предшествующими процессами.Пластическое растяжение, показанное на рисунках 2а стрелками, направленными наружу, вызывает удлинение, относящееся к участку начальной длины L o , равному: E = L l — L o / L o

    Связано с растяжение, обозначенное стрелками на фиг. 2a, которое вызывает это удлинение, является пластическим изгибом из-за прохождения через валки 18, что приводит к разрушению прилипшей окалины 15 и раскатанной окалины 16, что значительно менее пластичен и более хрупок, чем сталь, прежде всего в диапазоне температур от 600 до 1300 ° C.Разбитая таким образом, как показано на фиг. 2а с 15 ‘и 16’, окалина полностью удаляется на последующей стадии 13 удаления окалины после устройства 12, поэтому предварительная полоса 10 оказывается на входе в чистовой стан 14. с поверхностью, свободной от накипи. Таким образом, после чистового стана 14 можно получить продукт без дефектов поверхности.

    Следует отметить, что вышеупомянутый пластический изгиб предпочтительно достигается также путем обеспечения движения относительного проникновения между верхним и нижним валками 18, например, для получения изгиба в пластических условиях, что обеспечивает растяжение материала более чем на 2%.Для этого может быть предусмотрена система управления положением валков 18 и силой, прикладываемой устройством 12. Эта система управления предпочтительно включает средства, способные удерживать растяжение материала в пределах допустимых значений (<0,7%) изменения длины, с использованием устройства измерения изменения массового расхода, полученного с помощью двух кодировщиков, подключенных к входу и выходу устройства 12.

    Способ по настоящему изобретению также включает перед моталкой 11 стадию нагрева, осуществляемую с помощью индукционной печи 9, уже известной, например, из патента EP 0415987.В соответствии с изобретением предпочтительно предусмотрен алгоритм регулирования для перегрева головки и хвоста предварительной полосы и, в частности, регулирование температуры, которое включает индукционную печь, моталку и устройство для удаления накипи, расположенное ниже по потоку, с целью его изготовления в промышленных масштабах и постоянная возможность иметь предварительную полосу, пригодную для прокатки в аустенитных, двухступенчатых или ферритных областях, чтобы получить горячее производство рулонов толщиной <1 мм с качествами холоднокатаных.

    Практические испытания фактически показали, что контролируемый перегрев головки и хвоста полосы очень помогает при чистовой прокатке стана для предотвращения образования булыжников и получения наилучших допусков на изделия, особенно при производстве ультратонких изделий (<1 мм). Более того, особые стратегии управления температурой нагревателя моталки и индукционной печи в сочетании с контролируемым охлаждением, вводимым устройством для удаления накипи 13, расположенным ниже по потоку, представляют собой идеальное решение для предварительной полосы, получаемой с помощью процесса по настоящему изобретению, чтобы быть подходящим для традиционных аустенитных прокатка, двухступенчатая прокатка между AR1 и AR3 или ферритная прокатка в AR1 на чистовом стане.Эта гибкость позволяет выбрать оптимальную форму кристаллизации предварительной полосы для достижения наилучшего качества в зависимости от типа получаемой стали.

    На фиг. 3-5 показан предпочтительный вариант выполнения оправки 20, которая будет использоваться для намотки 11. На фиг. 3, в частности, показан полый центральный вал 21 оправки внутри центрального корпуса 22, по бокам которого Предусмотрены два стальных сегмента 23, соответственно облегченные, как и центральный корпус 22. Вал 21 охлаждается водой, протекающей через осевое отверстие 24, и снаружи представляет собой слой изоляции 25, который ограничивает прохождение тепла между валом и центральным элементом. тело 22 сводится к минимальному охлаждению первого участка наматываемой полосы, соответствующего хвосту разматывания при последующей прокатке.

    На фиг. 4 и 5, прежде всего первый из них, показан предпочтительный вариант выполнения фиксации для соединения центрального корпуса 22 с боковыми сегментами 23 с помощью фасонных крепежных элементов 26, 26 ‘, которые входят в зацепление толщиной 27, вставленной в позволяют сборку без использования стяжных шпилек или болтов, как это требуется в традиционных конструкциях. Они были особенно ненадежны из-за возможное нарушение стяжек каждый 2-3 месяца, считая, что необходима замене сломанных тяг каждый раз приводили к простою около двух дней, с тем чтобы обеспечить охлаждение огнеупорного материала и его последующий нагрев.

    Конкретный вариант осуществления, показанный на рисунках 3-5, имеет не только цель повышения надежности оправки и простоты ее выполнения, но также делает возможным противодавление между моталкой 11 и последующим оборудованием, среди которых первая клеть последующий стан горячей прокатки. Это также облегчает так называемую ферритную прокатку на стане горячей прокатки, которая, как указывалось ранее, может давать те же результаты, что и получаемые традиционно на последующем этапе на стане холодной прокатки, для производства рулонов определенного качества, в частности калибры <1 мм.

    Патент США на печь для хранения тонких слябов Патент (Патент № 5,548,882, выданный 27 августа 1996 г.)

    ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

    Изобретение направлено на установку печи в качестве промежуточного хранилища между устройством наматывания без оправки для полосового сляба, расположенным после установки для разливки тонких слябов, и его устройством разматывания, соответствующим прокатному стану после него.

    Из немецкой Offenlegungsschrift 32 41 745 известны способ и устройство для производства горячекатаной полосовой стали из непрерывного непрерывного литья.В этом процессе и устройстве полосовая плита формируется в пучок в намоточном устройстве. По достижении веса пачки пачку направляют в печь, предназначенную для промежуточного хранения. В то же время пачка, которая передается от намоточного устройства к расположенному ниже по потоку разматывающему устройству, предпочтительно поддерживается горячей или повторно нагретой с помощью этой печи, так что тепло отливки по существу сохраняется.

    Таким образом, в предшествующем уровне техники предпринимается попытка решить проблему поточной прокатки первичного материала, непрерывно выходящего из установки непрерывной разливки.Проблема состоит в том, что максимальная скорость разливки, при которой сляб выходит из установки непрерывной разливки, намного ниже, чем минимально возможная скорость прокатки обычной прокатной клети. Эту проблему можно решить, если сляб свернуть в бухту, разрезать на нужную длину, а затем снова размотать для вставки в прокатный стан. Соответственно, можно поддерживать разные скорости, поскольку между установкой непрерывной разливки и прокатным станом создается буферная зона.

    Другая проблема таких установок состоит в том, что периоды перебоев, которые могут возникнуть в прокатном стане после установки для разливки тонких слябов, также должны быть компенсированы в дополнение к разным скоростям наматывания и разматывания пакетов. Время, необходимое для переоборудования и технического обслуживания прокатного стана, также должно быть сокращено.

    СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

    Целью настоящего изобретения является создание печи между устройствами наматывания и разматывания сляба, которая позволяет повторно нагревать пучки, если необходимо, в дополнение к благоприятным условиям нагрева для литого материала и которая обеспечивает большую емкость хранения. перед прокатным станом.

    Согласно изобретению печь отличается системой циркулирующих поддонов с тележками для поддонов (тележками с выталкивающим подом), которые могут циклически перемещаться через печь и могут перемещаться в поперечном направлении на входе и выходе печи и направляться назад сбоку рядом с духовкой. Платформы тележек с поддонами, торцевые стороны которых непосредственно примыкают друг к другу, снабжены седлами, изготовленными из материала с плохой теплопроводностью, для приема пакетов плит.

    Предлагаемая система циркулирующих тележек для поддонов обеспечивает транспортировочное устройство для пачек плит, в котором риск деформации пачек транспортирующим средством очень низок, поскольку эти связки надежно направляются в седлах. Поток тепла от пакета плит к транспортной системе практически отсутствует, поскольку приемные опоры изготовлены из материала с плохой теплопроводностью, например керамический. Это предотвращает остывание сегментов связки, что недопустимо, если связки подлежат дальнейшей обработке.Особое преимущество изобретения состоит в том, что система поддонов и необходимый возврат поддонов позволяют поддонам нести связки литых слябов в зоне возврата, так что, помимо самой печи, зона возврата поддоны также могут использоваться в качестве промежуточного хранилища для связок литых слябов. Поскольку циркулирующая система поддонов образует замкнутый контур, связки, хранящиеся в зоне возврата, можно повторно вводить в печь до тех пор, пока прокатный стан, расположенный ниже по потоку, снова не будет готов к работе.

    Преимущественное развитие изобретения предусматривает, что тележки с поддонами могут быть задвинуты на тележки для перегрузки для поперечного перемещения тележек с поддонами, причем эти тележки, в свою очередь, могут перемещаться по траекториям, поперечно траектории тележек с поддонами. Тележки с поддонами и тележки для поперечной транспортировки предпочтительно могут перемещаться по рельсам. Передаточные тележки образуют поперечное соединение между станцией разматывания или намоточной станцией и печью, а также зоной возврата тележек с поддонами.

    В соответствии с другим признаком изобретения, манипуляционный механизм, который захватывает пачку и может перемещаться между намоточным устройством и разматывающим устройством и тележками для поддонов, предназначен для передачи пачек наматываемых плит в тележку для поддонов и для передачи с тележки для поддонов. к разматывающему устройству. Пачка слябов, которая наматывается и разрывается в зависимости от ее веса, захватывается с помощью механизма манипулирования и поднимается из намоточного устройства. Путем перемещения манипуляционного механизма в область тележек с поддонами, установленных на тележках-перегрузчиках, пачку можно укладывать на тележки для поддонов или их опоры и направлять в открытую печь за счет поперечного перемещения тележки для поддонов и смещения тележки для поддонов. в направлении прохождения печи.Путем размещения множества тележек с поддонами одну за другой так, чтобы их торцевые стороны примыкали так, чтобы их платформы образовывали закрытое дно печи, все тележки с поддонами, расположенные в печи, одновременно перемещаются вверх на одну позицию при загрузке тележки с поддонами. со свернутой в рулон пачкой слябов проталкивается в печь, а последняя тележка с поддонами выталкивается из открытой выходной дверцы печи на передаточную тележку, расположенную в этом месте. Последующие тележки с поддонами обрабатываются таким же образом. Механизм управления на выходной стороне печи захватывает вытолкнутый или, в зависимости от случая, поперечно смещенный пучок и передает его на разматывающее устройство перед прокатным станом.

    В особенно выгодной конструкции изобретения область установки печи, предназначенная для возврата тележек с поддонами, является закрытой. Согласно этому предложению, возвратный путь или возвратные направляющие для поддонов, идущих сбоку от печи, снабжены, например, нагревательным кожухом, так что здесь могут храниться пакеты слябов, которые не могут быть приняты прокатным станом или разматывающим устройством. Однако ограждение также важно для возврата пустых вагонеток с поддонами, поскольку оно предотвращает охлаждение седел, принимающих пакеты.

    Согласно другому признаку изобретения корпус может быть теплоизолирован или также может быть нагрет.

    В установках для разливки многорядных тонких слябов печь предпочтительно размещают на одной линии с прокатным станом, а транспортный путь для возврата тележек с поддонами расположен с каждой стороны печи.

    В установках для разливки тонких однорядных слябов печь и прокатный стан могут быть расположены в линию. Тележки с поддонами возвращаются через байпас.Естественно, расположение установок для разливки многорядных нитей может быть выбрано для установок однониточной разливки тонких слябов, чтобы обеспечить возможность последующего перехода на операцию двойной разливки.

    КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖА

    Вариант осуществления изобретения показан в единственном элементе.

    ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

    На чертеже показана установка 1 для разливки тонких слябов, которая расположена за формовочной установкой, качающимися или маятниковыми ножницами, а также механизмом извлечения манекена или пусковой балки.Устройство 12 для наматывания полосовой плиты 4, рассматриваемое в изобретении, расположено после индукционной печи или другой системы нагрева. Это намоточное устройство 2 работает без оправки и расположено в корпусе 3, который предотвращает охлаждение сляба 4. Станция намотки может быть нагрета.

    Установка 1 для литья тонких слябов, показанная в показанном варианте осуществления, представляет собой двухниточную установку. Поскольку идентичные детали имеют одинаковые номера позиций, упоминается только одна нить.

    Управляющий механизм 5 для пакета 6 слябов предусмотрен непосредственно в направлении движения полосы после намоточного устройства 2. Управляющий механизм 5 может перемещаться между намоточным устройством 2 и передаточной тележкой 7, которая перемещается по ходовым рельсам 8, расположенным в поперечном направлении. с установкой 1 для разливки тонких слябов. В то же время ходовые рельсы 8 соединяют намоточные устройства 2 двух установок 1 для разливки тонких слябов. Предусмотрены две передаточные тележки 7. Тележки 9 с поддонами расположены на тележках 7 передачи таким образом, что тележки с поддонами могут перемещаться поперек ходовых рельсов 8 тележек 7 передачи.Ходовые рельсы 10 расположены внутри печи 11 в направлении перемещения тележек 9 для поддонов так, чтобы они были выровнены с соответствующими ходовыми рельсами (не показаны) на передаточной тележке 7, так что тележки 9 для поддонов могут быть вставлены в открытые двери печь 11 передаточными тележками 7 с помощью толкающего устройства 12. Множество тележек 9 для поддонов могут перемещаться одна за другой внутри печи 11 по ходовым рельсам 10, а тележки 9 для поддонов образуют дно пода печи 11 с их непосредственно прилегающими площадками.Когда тележка 9 для поддонов вдвигается в переднюю часть печи 11, другая тележка 9 для поддонов одновременно выталкивается из задней части печи 11. Передаточная тележка 7 также расположена в задней части печи 11 и также может перемещаться поперек установки 1 для разливки тонких слябов по пути 13. Тележка 9 поддонов, которая выталкивается из печи 11 вместе с пакетом 6 слябов. поддерживаемый на нем, укладывается на передаточную тележку 7 и может быть перемещен вместе с последней в положение, в котором пачка 6 плит может быть захвачена устройством 14 разматывания.

    Таким образом, два намоточных устройства 2 после установки 1 для разливки тонких слябов могут передавать свои пакеты 6 слябов в печь 11, из которой пакеты 6 передаются в прокатный стан 15, возможно, после повторного нагрева. После того, как пакеты 6 слябов перемещаются передаточным устройством станции 14 разматывания, тележки 9 с передаточными тележками 7 выравниваются с ходовыми путями 16 устройства возврата 17 и перемещаются обратно в первую систему поперечной транспортировки. 8 циклически таким же образом, но в обратном направлении.

    В случае сбоев в прокатном стане 15, из-за которых разматывание пачек 6 становится невозможным, изобретение предусматривает, что тележки 9 с поддонами с опорными на них пачками 6 слябов перемещаются в зону возвратного устройства 17 печной установки. и возвращаются в первую систему 8 поперечной транспортировки через печь 11, противоположную направлению подачи. Таким образом, связки 6 могут храниться промежуточно, а нагревательный кожух 18, установленный над устройством 17 возврата, предотвращает чрезмерное охлаждение связок 6.Путем транспортировки тележек 9 для поддонов поперек на передаточных тележках 7 первого поперечного конвейера 8 тележки 9 для поддонов можно снова направить в печь 11 и, соответственно, сохранить в контуре.

    В случае более серьезных сбоев два устройства 17 возврата, показанные на чертеже, можно использовать для хранения пачек 6, так что даже длительные сбои могут быть компенсированы.

    В случае, если возвращенные пачки слябов 6 должны оставаться на передаточной тележке 7 в положении прокатки, на пачку 6 слябов можно установить нагревательный кожух 19, чтобы предотвратить чрезмерное охлаждение.

    Размотанные цепи приводят к рассеиванию тепла пластмассами

    Образец нового теплопроводящего пластика. Изображение предоставлено: Джозеф Сюй, Michigan Engineering.

    Усовершенствованные пластмассы могли бы открыть более легкие, дешевые и более энергоэффективные компоненты продукции, в том числе те, которые используются в транспортных средствах, светодиодах и компьютерах — если бы только пластмассы лучше отводили тепло. Новый метод, который может изменить молекулярную структуру пластика, чтобы помочь ему отводить тепло, представляет собой многообещающий шаг в этом направлении.

    Разработанный группой ученых-материаловедов и инженеров-механиков из Мичиганского университета и подробно описанный в новой статье Science Advances , этот процесс недорогой и масштабируемый, и, вероятно, может быть адаптирован для множества других пластиков. В предварительных испытаниях он сделал полимер примерно таким же теплопроводным, как стекло — все еще намного меньше, чем у металлов или керамики, но в шесть раз лучше по рассеиванию тепла, чем тот же полимер без обработки.

    «Пластмассы заменяют металлы и керамику во многих местах, но они настолько плохие проводники тепла, что никто даже не рассматривает их для приложений, в которых требуется эффективное рассеивание тепла», — сказал Джинсанг Ким, профессор материаловедения и инженерии Университета Мисс.«Мы работаем над тем, чтобы изменить это, применяя термическую инженерию к пластмассам, чего раньше не делали».

    Данный процесс является серьезным отходом от предыдущих подходов, которые были сосредоточены на добавлении металлических или керамических наполнителей в пластмассы. Это имело ограниченный успех: необходимо добавить большое количество наполнителя, что является дорогостоящим и может нежелательным образом изменить свойства пластика. Вместо этого в новой технике используется процесс, который определяет структуру самого материала.

    Пластик состоит из длинных цепочек молекул, которые плотно скручены и спутаны, как миска со спагетти. По мере того как тепло распространяется через материал, оно должно перемещаться по этим цепям и между ними — трудный круговой путь, который препятствует его продвижению.

    Команда, в которую также входят доцент кафедры машиностроения Кевин Пайп, аспирант по машиностроению Чен Ли и аспирант по материаловедению и инженерии Апурв Шанкер, использовали химический процесс для расширения и выпрямления молекулярных цепей, тем самым обеспечивая тепловую энергию. более прямой путь через пластик.Для этого они растворили пластик в воде, а затем добавили в раствор электролиты, чтобы повысить его pH, сделав его щелочным.

    Это привело к тому, что отдельные звенья полимерной цепи, называемые мономерами, приобрели отрицательный заряд, заставляя их отталкиваться друг от друга. Когда мономеры расходятся, они разворачивают тугие витки цепи. Наконец, вода и раствор полимера распыляются на пластины с использованием обычного промышленного процесса, известного как центробежное литье, при котором раствор преобразуется в твердую пластиковую пленку.

    Раскрученные молекулярные цепи теперь облегчают прохождение тепла через пластик. Команда также обнаружила, что этот процесс имеет второстепенное преимущество — он делает полимерные цепи более жесткими и помогает им более плотно упаковываться, делая их еще более теплопроводными.

    «Молекулы полимера проводят тепло, вибрируя, и более жесткая молекулярная цепь может вибрировать легче», — сказал Шанкер. «Подумайте о туго натянутой гитарной струне по сравнению с свободно свернутым куском бечевки.Гитарная струна будет вибрировать при нащипывании, а шпагат — нет. Цепочки полимерных молекул ведут себя аналогичным образом ».

    Pipe утверждает, что эта работа может иметь важные последствия из-за большого количества областей применения полимеров, в которых важна температура. «Исследователи долгое время изучали способы изменения молекулярной структуры полимеров для изменения их механических, оптических или электронных свойств, но очень немногие исследования изучали подходы к молекулярному дизайну для определения их тепловых свойств», — сказал Пайп.«Хотя тепловой поток в материалах часто является сложным процессом, даже небольшое улучшение теплопроводности полимеров может иметь большое технологическое влияние».

    В настоящее время команда изучает возможность создания композитов, сочетающих новую технику с несколькими другими стратегиями рассеивания тепла для дальнейшего увеличения теплопроводности. Они также работают над применением этой концепции к другим типам полимеров, помимо тех, которые используются в этом исследовании. Коммерческий продукт, вероятно, появится через несколько лет.

    «Мы планируем использовать органические растворители, чтобы применить этот метод к нерастворимым в воде полимерам», — сказал Ли.«Но мы считаем, что концепция использования электролитов для термической инженерии полимеров — это универсальная идея, которая будет применяться ко многим другим материалам».

    Этот рассказ адаптирован из материала Мичиганского университета с редакционными изменениями, внесенными Materials Today. Взгляды, выраженные в этой статье, не обязательно отражают точку зрения Elsevier. Ссылка на первоисточник.

    Основы спиннинга

    На стандартной спиннинговой катушке с открытой гранью обычно используется механизм захвата, называемый дужкой — металлический рычаг, проходящий через поверхность катушки.Чтобы забросить приманку или наживку, рыболов открывает дужку, раскачивая ее вверх и вниз. Это освобождает леску, которой рыболов, как правило, моментально управляет указательным пальцем. Он забрасывает и затем поворачивает ручку катушки — не на полный оборот, а всего лишь на небольшую долю оборота. Это приводит к защелкиванию дужки и зацеплению лески.

    Другие устройства на вращающейся катушке включают тормоз и блокировку обратного хода. Тормозной механизм, регулируемый механизм, обычно состоящий из ряда дисков и фрикционных шайб, установлен на внешней (передней) поверхности катушки или на задней части корпуса редуктора на большинстве катушек.Ловушка позволяет пойманной рыбе вынимать леску, не отламываясь, при этом ручка катушки остается неподвижной. Блокировка реверса, обычно это рычаг, установленный на крышке коробки передач, предотвращает поворот рукоятки катушки в обратном направлении в такие моменты, как когда выловленная рыба заканчивается или когда вы ловите троллинг.

    Спиннинговые катушки предназначены для всех видов рыбалки. Как новичок выбрать подходящий для своих нужд? Вес катушки и емкость лески являются основными определяющими факторами.Для сверхлегкой рыбалки на крошечные приманки (от 1⁄16 до 5⁄16 унции) катушка весом от 5 до 8 унций и вмещает около 100 ярдов лески от 2 до 4 фунтов. Катушки для легкой пресной воды весят от 8 до 10 унций и вмещают до 200 ярдов 6- или 8-фунтовой лески. Катушки для обычной пресной и легкой соленой воды весят от 12 до 16 унций и вмещают до 250 ярдов тестовой лески от 8 до 15 фунтов. Тяжелые оффшорные катушки и катушки для серфинга весят более 25 унций и выдерживают не менее 250 ярдов 15-фунтовой испытательной лески.Эти метражи предназначены для лески из моноволокна или фторуглерода. Леска меньшего диаметра обычно увеличивает эту емкость на большинстве катушек.

    Помимо безынерционной катушки, есть и закрытая. Этот тип тоже устанавливается под штангу. Его шпуля и рабочие части заключены в кожух, а леска проходит через отверстие спереди. Механизм звукоснимателя обычно представляет собой внутренний штифт, и в скобе нет необходимости, поскольку управление линией осуществляется другими способами.В некоторых из этих катушек, которые в свое время были довольно распространены, леска отсоединялась от звукоснимателя путем поворота ручки на пол-оборота. В других случаях это выполнялось нажатием кнопки, работой рычага или диска или нажатием на переднюю пластину барабана. Катушки с закрытым лицом все еще доступны, но уже не являются обычным явлением.

    Помимо устранения дужки, катушки с закрытыми поверхностями обеспечивают некоторую защиту катушки и других частей от непогоды и помогают не допускать попадания песка, грязи и т. П. Некоторым рыбакам, однако, не нравится, что леска забивается из-за сужения конуса конуса, считая, что такое расположение несколько ограничивает дальность заброса и точность.Еще один недостаток заключается в том, что кожух, закрывающий катушку, скрывает леску от взгляда рыболова, не позволяя ему увидеть запутывание лески и то, плавно ли разматывается леска.

    В основном из-за простоты спиннинговых катушек производители почти не прибегали к гаджетам. Однако с годами появились некоторые необычные особенности. К ним относятся автоматически открывающиеся дужки, самоцентрирующиеся (самопозиционирующиеся) дужки, задние скобы и катушки с юбкой, которые предотвращают попадание лески за катушку.

    Рыболов нахлыст оттачивает технику заброса

    Когда я отпускаю заброс, я слышал свист лески через направляющие удилища. Я представил себе тугую петлю, разматывающуюся с безупречной точностью — гипс, превосходящий даже ее цель.

    Это было в середине 1990-х, и я с хорошими друзьями рыбачил нахлыстом на реке Миссури недалеко от Крейга, штат Монт. Мы были готовы преодолеть крутое течение и выйти из большой воды после еще одного чудесного утра рыбалки.Вся сцена требовала акварели и холста: кобальтово-голубое небо вверху, чистая как лунный свет вода внизу, все окруженное величественными, внушающими страх горами. Такую красоту невозможно забыть.

    Радужная форель была в безумном хищнике, безжалостно поедая поверхность. К 11 часам утра форель перестала подниматься, и мы были готовы к обеду. Но одна рыба, стоявшая на сложном участке проточной воды перед обширной бобровой хижиной, продолжала есть. Мы почтительно посмотрели друг на друга, ожидая, пока другой сделает шаг. Назвав всех блефом, я снял несколько лесков, сделал два ложных броска, собирающих ритм, и пустил в ход.

    Повязка, развернутая по классической манере — идеальная, плотная петля из лески, поводка и мухи.Моя связанная вручную имитация образовала ямочки на воде, мягкую, как ватный диск, и так же быстро исчезла в зияющей пасти 14-дюймовой радуги.

    «Хорошая рыба», — сказал мой покойный наставник и дорогой друг Том Хелгесон, уважаемый местный журналист и издатель журнала Midwest Fly Fishing Magazine. «Симпатичный состав. Отличная работа.»

    Этот момент и слова Тома эхом отозвались у меня в ушах этой весной, когда я инвентаризировал свои удилища для мух, которые собирали пыль большую часть последних четырех лет. Жизнь сговорилась против любой осмысленной ловли нахлыстом, но 2014 год, сказал я себе, станет моим возрождением в этом спорте.Воспоминания о моем моменте в реке Миссури — и о абсурдно удачном броске, который я сделал, когда начинал ловить рыбу нахлыстом — заставили меня усмехнуться и подняли настроение.

    Но мой позитивный настрой был недолгим, когда я начал практику заброса в местном парке перед открывалкой форели. Что-то произошло за последние четыре года. Все мои накопленные навыки и мышечная память исчезли и превратились в кашу. Я чувствовал себя питчером, который внезапно не мог найти ударную зону, или гольфистом, который таинственным образом получил голеностоп.

    Мои удилища казались мне инородным телом в руке.Почти каждый тренировочный заброс, который я делал, приводил к аварийной посадке на воду. Разочарование начало расти. «Возможно, дело в географии», — подумал я. Поэтому я поменял место для тренировок. Еще больше аварийных посадок. Я застрял в центре черной комедии и не знал, как это исправить.

    Каким-то образом мне пришлось найти своего внутреннего Левши Креха — он получил национальную известность в области заброса мух. Но его старые обучающие видео, все на VHS, были бесполезны в моем DVD-плеере. Интернет был в некоторой степени полезен, но я потерялся в потоке информации. Я позвонил нескольким своим старым приятелям-рыболовам и попросил совета, но они были слишком заняты поиском хорошего настроения в моем бедственном положении.

    Что дальше? Я пишу на природе и журналист с 1994 года.Я начал просматривать свои старые газетные и журнальные отрывки, в одном из которых была цитата Тома. Понимаете, мой старый наставник был прекрасным заклинателем. Он превратил ремесло в искусство перформанса.

    «Лучшие нахлыстики, которых я знаю, — сказал Том в рассказе 2006 года для местного издания о природе, — все бросают хорошо. Их стили могут различаться, но все они очень точны с мухой. А точность часто разделяет тех, кто ловит рыбу, и тех, кто этого не делает.

    «Когда все щелкает, существует состояние грации, которое существует между вами, вашей удочкой и движущейся линией над вами», — сказал он.«Это простое спортивное мероприятие непревзойденно».

    По словам Тома, правильная техника литья включает:

    1. Плавный и надежный подъем лески с земли или воды. Убедитесь, что кончик вашей удочки низкий. Убедитесь, что леска направлена ​​прямо к наконечнику удилища и не провисает перед началом заброса.

    2. Перемещение лески назад и прекращение движения стержня примерно в вертикальном положении.

    3. Продвигать леску и конец удилища вперед и останавливать заброс в точной точке, когда она приблизительно параллельна земле. Это переворачивает леску, поводок, поводок и муху, отправляя их в полёт к вашей целевой области.

    4. После заброса опускаем наконечник удилища в положение для ловли.

    Во время заброса, сказал Том, большой палец вашей руки для заброса должен находиться на вершине удилища и указывать направление заброса вперед.«Ритм заброса — это время, за которое леска выпрямляется во время заброса вперед и назад», — сказал он. «Для эффективного заброса леска должна выпрямляться в конце обоих забросов».

    Я нашел прибежище в словах Тома. Я читаю и перечитываю их одержимо, визуализируя их, когда я начал применять его теорию в своей практике. Вскоре я нашел своего внутреннего Левши Креха и вернул гипс.

    То, что Том не сказал, и то, что я усвоил на собственном горьком опыте, является наглядным уроком для всех: когда вы что-то не взращиваете, это рано или поздно умирает.Будь то подача, удар в гольф или заброс.

    Тори Дж. Маккормик — писатель-фрилансер, живущий в Прайор-Лейк. Свяжитесь с ним по адресу [email protected]

    разматывание в предложении — как использовать «разматывание» в предложении

    SentencesMobile
    • Уникальный щелчок — это раскручивающееся движение, приводимое в действие сокращением поперечно-полосатой мышцы.
    • Змей, разворачивающийся из банки из-под пленки!
    • Разматывание из трехточечной позиции.
    • Наблюдайте, как он хромает от грина к следующему ти, прежде чем развернуть еще один стремительный удар с ти.
    • В конце концов израильские солдаты начали их разделять, развернув новый моток колючей проволоки для обеспечения безопасности на границе.
    • Duashnoceras — стефаноцератида переменного размера; эволюция с очень незначительной развёрткой последних оборотов.
    • Однажды включенная катушка снимается редко, поскольку наматывание и разматывание — длительная процедура.
    • Один из кораблей двинулся вперед, используя гребное колесо, одновременно разматывая трос длиной 600 метров.
    • Эта накопленная энергия высвобождается с началом релаксации, как при раскручивании пружины, и приводит к появлению сил всасывания.
    • Свободно двигаясь с тендинитом в нижней части левой голени и раскручивая свое тело, чтобы поразить 17 тузов, Сампрас источал здоровье.
    • В предложении сложно увидеть развертку.
    • Смутно показались силуэты людей, один за другим вырывающиеся из груды клеток, как цикады, сбрасывающие свои коконы.
    • Как раскручивающийся кот из джунглей, он загоняет квотербека Брайана Кавана в угол, который смотрит на единственный лист бумаги, протянутый ему.
    • Тогда в его жизни есть настоящий дискомфорт — тренеры Fitch — это единственное, что он может расшатывать.
    • Подобно животному, готовящемуся к бою, она вытягивает свое маленькое компактное туловище, изгибаясь и разворачивая руки по бокам.
    • В движениях Багуачжана задействовано все тело с плавными действиями свертывания и разматывания, с использованием техники рук, динамической работы ног и бросков.
    • Вы должны были увидеть его в действии: удар ногой, раскачивание руки, нервозность нападающих.
    • Одним из недостатков ПЦР является то, что она требует времени, чтобы разворачивать двунитевую ДНК под действием тепла в одиночные цепи (процесс, называемый денатурацией).
    • При разматывании необходимо следить за тем, чтобы каждый конец рулона находился на правильной стороне, иначе с каждой второй петлей появится узел.
    • Давняя постоянная динамическая проблема заключается в том, как «самовоспроизведение» ДНК происходит в живых клетках, что должно включать временное разворачивание суперспиральных волокон ДНК.
    • В тарелке Джейн, кажется, воссоздала стойку Мантии: руки низкие и плотные, разматывающиеся, чтобы делать выстрелы беспрецедентной длины.
    • Другие предложения : 1 2 3

    Как стать лучшим заклинателем — Исследуйте Big Sky

    Патрик Штрауб Изучите обозреватель Big Sky Fishing

    Рыболовы часто не могут определить ошибки в забросе.От новичка, который возится с леской, до опытного рыболова, борющегося с неприятной петлей на хвосте, большинство людей оценят небольшую помощь в улучшении заброса. Как и в случае с любым инструктором, личный стиль играет роль в том, как представлена ​​информация. Но, несмотря на различия в стилях инструкторов по кастингу, принципы успешной постановки актеров не меняются. Вот шесть не очень секретных секретов хорошего актерского состава.

    Пикап. Перед тем, как делать новую заброс, стержень должен быть поднят или «поднят».Это приводит к устранению любого дополнительного провисания стропы. Принцип устранения провисания линии похож на свернутый в спираль садовый шланг с разбрызгивателем на конце — разбрызгиватель не будет двигаться ни в каком направлении, пока шланг полностью не размотан и не будет двигаться по прямой.

    Ретроспективный прогноз. Вторая часть каста начинается сразу после пикапа, с небольшой паузой. Затем стержень толкается назад до точки, в которой большой палец руки стержня не должен находиться дальше одного уха.На этом этапе очень важно, чтобы запястье не «ломалось» и не сдвигало нижнюю часть ладони так, чтобы она не поворачивалась наружу или вверх. Он должен оставаться направленным вниз все время — как если бы вы пытались бросить за собой чашку с водой, не проливая ее себе на плечи или спину. Это ускорение и остановка, изгиб удилища, который имеет решающее значение для ускорения удочки в воздухе, в идеале следуя траектории кончика удилища. После того, как удочка была остановлена ​​в конце обратного заброса, леска должна успеть выпрямиться.

    Пауза после бэккаста. После того, как удилище остановлено в конце заброса назад, требуется небольшая пауза, чтобы леска могла выпрямиться позади заклинателя. При первом обучении неплохо повернуть голову и посмотреть на леску. Как только вы увидите, что леска выпрямляется, вы можете переходить к забросу вперед. Кроме того, чем длиннее заброс или чем больше у вас лески, тем дольше вы должны делать паузу перед тем, как перейти к прямому забросу.

    Заброс вперед. После паузы пора разогнать штангу вперед. Путь кончика удилища во время заброса вперед должен следовать прямой линии, но направление линии должно быть немного наклонено вниз и к вашей цели. Представьте себе кабель на кресельной канатной дороге. Трос все время прямой, но в процессе езды он наклоняется под уклон. Как и при обратном забросе, очень важно ускоряться в начале заброса вперед и резко останавливаться в конце.

    Пауза после заброса вперед. Так же, как вы это делали в конце обратного заброса, вы должны немного остановиться, чтобы леска выпрямилась перед вами. Эта пауза является ключом к хорошей лежке или хорошему забросу назад, если вы делаете заброс для удлинения лески.

    Леж. После того, как вы сделали ускорение и остановились и леска вытянулась прямо перед вами, медленно опустите наконечник удилища. Это позволяет мухе летать в воде в ритме друг с другом — леска немного опережает мушку.Если предыдущие пять принципов выполняются правильно, укладка должна быть привлекательной для разворачивания литейной петли перед вами. Если это не так: практика, практика, практика.

    Эти шесть принципов служат общим руководством для увеличения вашего успеха. Они не высечены в камне, и это не единственный способ получить хороший слепок. Но если эта статья заставляет вас практиковать заброс, сидя за столом, то я, по крайней мере, заставил вас задуматься об этом.

    И не беспокойтесь о забавных взглядах, которые вы получите от коллег, потому что у вас на уме другие мысли — например, большая форель ест сухую муху!

    Пэт Штрауб — автор шести книг, в том числе «Экономный нахлыст», «Монтана на лету» и готовящегося к выходу «Все, что вы всегда хотели знать о нахлыстовой рыбалке».Он и его жена владеют Gallatin River Guides в Big Sky и вместе с партнером руководят услугами гида на реке Миссури.

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *