Средства для раскоксовки: Раскоксовка двигателя и поршневых колец (10 лучших средств)

Тест препаратов для раскоксовки двигателя

10 препаратов для раскоксовки, включая LAVR, были проверены на эффективность, безопасность и смешиваемость с маслом. Тест максимально подробный и точный, с учетом тонкостей процедуры и рекомендаций производителей.

При выборе подходящего средства для раскоксовки двигателя каждый руководствуется своими доводами. Нередко решение принимается эмоционально, на основании совета друга, соседа или того парня из интернета. Некоторые делают выбор по результатам тестов разных средств для раскоксовок. Эти сравнительные испытания создают впечатление профессиональных, однако по факту нарушают технологию вместе с обязательными условиями проведения раскоксовки двигателя, которые рекомендуют производители.

Мы провели максимально подробный и точный тест препаратов для раскоксовок с учетом тонкостей процедуры и рекомендаций производителей.

В тесте участвовали 10 популярных средств, которые мы разделили на 2 группы:

• Препараты, предназначенные специально для раскоксовывания;
• Составы, разработанные для других целей, но часто применяемые для раскоксовки.

Мы провели сравнение по 3 параметрам: эффективность, безопасность и смешиваемость с маслом.

---

Тест эффективности

Обычно для таких экспериментов используют 1 поршень для теста одного препарата. Но это не совсем объективно, потому что нагар на поршнях, даже взятых с одного автомобиля, может быть разным по структуре. Для того, чтобы избежать такой погрешности, мы взяли 2 поршня, которые распилили на равноценные части. Для первого распиленного поршня мы протестировали первую группу средств. Для второго – вторую.

Погружаем частицы поршней внутрь ёмкости с одинаковым объемом средств, ставим их на разогретую песчаную баню. Таким образом мы имитируем разогретый двигатель. Препарат №10, согласно инструкции, работает при холодном двигателе, поэтому его мы оставляем не на горячем песке, а просто ставим рядом. Оставляем раскоксовки на время, рекомендованное производителями: от 20 до 60 минут.

Пока шел тест, мы заметили специфику работы средства №6.

Сквозь слой нагара средство достигает поверхности алюминия. При этой реакции из металла выделяется кислород, а сам алюминий начинает растворяться. Таким образом, удаляя нагары, раскоксовка №6 разрушает поверхность поршня. Нарушение структуры поверхности чувствуются на ощупь. Изменения поверхности алюминия приводят к тому, что распределение слоя смазки становится неравномерным. Это моментально провоцирует износ всей поршневой группы, а также ведет к капитальному ремонту. При этом многие современные двигатели имеют алюминиевое покрытие самих стенок цилиндров – таким двигателям после раскоксовки щелочными средствами придется вдвойне тяжело!

Спустя положенное время, вынимаем частицы поршней из препаратов. С помощью вафельной ткани, не прикладывая усилий, пробуем оттереть нагар.

Результаты теста:

1. LAVR практически полностью отмыл нагар с поршня в группе раскоксовок.

2. Препарат №2 оставил нагар нетронутым.

3. Препарат №3 справился наполовину, смыл только самый мягкий нагар.

4. Препарат №4 сработал удовлетворительно.

5. Препарат № 5 оставил поршень без изменений.
   

Увеличьте фотографии, чтобы посмотреть результаты.

    

• Препарат № 6 отмыл нагар со слоем алюминия.
• Препарат №7 справился хорошо, но после его применения заметно помутнение алюминия.
• Препарат №8 показал средние результаты.
• Препараты №9 и №10 удалили нагар вполне хорошо.
• LAVR в группе нестандартных средств для раскоксовки справился отлично.

Увеличьте фотографии, чтобы посмотреть результаты.

    

Стоит отметить, что составы №7 и №10, как средство №6, имеют щелочную основу. После их применения поверхность поршня также стала шероховатой, однако на алюминий они воздействуют с меньшей скоростью, поэтому эффект не был заметен сразу.

Очевидно, что половина средств справилась с задачей лучше. Это раскоксовки № 4, 6, 7, 9, 10 и LAVR. По этой причине только для них мы проверяли безопасность в следующем тесте.

---

Тест безопасности для алюминия

Этот показатель мы проверим по концентрации щёлочи в составах. Погружаем в емкости с равным объемом средств лакмусовую индикаторную бумагу.

• Судя по изменению цвета бумаги, средство №6 по своему составу – это, практически, чистый нашатырный спирт. Раскоксовывать им небезопасно.
• Раскоксовки №7, №8, №10 менее щелочные, но также могут влиять на алюминий.
• Остальные средства показали низкую концентрацию щелочи. Следующий этап сравнения на безопасность мы проведем для составов, которые показали себя как эффективные и низкощелочные: №4, №7, №9, №10 и LAVR.

Увеличьте фотографии, чтобы посмотреть результаты.

   

---

Тест смешиваемости с маслом

Этот показатель очень важен для безопасности двигателя. Ведь если средство не смешивается с маслом, его остатки в концентрированном виде могут задержаться на любой части двигателя, негативно повлиять на трущиеся пары, а также резиновые или окрашенные детали двигателя. Наливаем одинаковый объем средств в емкости, добавляем к ним масло, нагретое до 90°С, перемешиваем жидкости.

• Наблюдаем, что Препарат №4 не смешивается с маслом, он выпадает на дно.
• Препарат №7 делает масло мутным, изменяя его вязкость.
• Препарат №9 также не смешивается с маслом.
• Препарат №10 показал неожиданную реакцию. При смешивании жидкость стала темной и вязкой.
• LAVR ML203 полностью смешался с маслом, не изменив ни цвет, ни вязкость.

Увеличьте фотографии, чтобы посмотреть результаты.

    

---

Тест безопасности для краски поддона картера

Для проверки воздействия средств на краску поддона картера, мы используем смесь масла с раскоксовкой из предыдущего этапа теста. Это обусловлено тем, что на любом поддоне эксплуатируемого автомобиля присутствует масло.

Погружаем внутрь емкости 5 образцов крашеного поддона, оставляем их на разогретой до 90°C песчаной бане.

Инструкция к составу №4 говорит, что для раскоксовывания двигателя необходимо снять поддон картера. То есть, препарат влияет на краску поддона, а также, возможно, на другие детали агрегата. Как вы понимаете, это усложняет и продлевает процедуру раскоксовки.

Достаем образцы из жидкостей. Некоторые результаты видны сразу. Но для того, чтобы убедиться в итогах эксперимента, попытаемся соскоблить краску.

Результаты теста:

• Препарат №4 почти полностью снял краску.
• Средства №7, №10 также повредили покрытие поддона.
• Препарат № 9 если повлиял на краску, то едва заметно.
• LAVR ML203 не оказал никакого воздействия на краску.

Увеличьте фотографии, чтобы посмотреть результаты.

     

---

Общий итог теста

По всем параметрам лучше всех себя показали LAVR ML203 и Препарат №9. Эти средства оказались эффективными и безопасными. За одним исключением: состав №9 не растворился в масле полностью, он образовал эмульсию. Поэтому по окончании процедуры он не сможет быть выведен из системы полностью. Как в дальнейшем средство повлияет на трущиеся пары или присадки нового масла, сказать трудно.

Автохимия для раскоксовки

10 мая 2017

Автомобиль сегодня уже не просто роскошь, а необходимое средство передвижения, без которого просто не обойтись. Каждый день он проходит через тяжелые испытания, которые могут сильно отразиться на его работоспособности. Можно для примера прикинуть. Двигатель на холостых делает около 600 оборотов в минуту, то есть 10 в одну секунду. В это время поршень успевает совершить около 20 скачков туда-обратно. Если немного нажать на педаль газа, то обороты очень быстро перевалят за тысячу. А если ко всей картине добавить высокие температуры и холодную пору, когда заводится двигатель, то, разумеется, что такой экстрим может негативно отразится на работе «сердца» железного коня.  Для того, чтобы двигатель стабильно работал даже после таких звериных испытаний, самым оптимальным вариантом станет — автохимия для раскоксовки.

Откуда пошел термин?

Когда в постсоветское время появились первые автомобили, все узнали, что поршневые кольца быстро загрязняются, а поэтому немного проводить их очистку. Лаки и шламы накапливались тогда намного быстрее, причиной чему было некачественное топливо. Да и масло в старые времена не отличалось лучшими показателями качества. Что же случалось с этим маслом? Оно окислялось и превращалось в тонкую пленку, после чего она попадала в поршневые канавки. Когда происходил процесс сгорания топлива, то эта пленка перемешивалась с появившейся сажей. Все это превращалось в одну густую и твердую кашу, которая становилась основным блокиратором работы поршневых колец. Это сегодня используется автохимия для раскоксовки поршневых колец, а раньше с этой проблемой боролись самыми различными способами. Для примера, двигатель на ночь могли заливать керосином, а уже позже изобрели первые растворители. Такие способы не приносили никакого эффекта, а в отдельных случаях могли привести к тому, что автомобилист и вовсе оставался без своего «железного коня». Сегодня многие забили о таком процессе, как раскоксовка двигателя и полагаются, что современные добавки, которые присутствуют в масле, помогут избежать подобных проблем. А другие водители и вовсе забыли о столь популярной ранее проблеме. Автохимия для раскоксовки колец сегодня пошла далеко вперед, но даже она не всегда является всесильной, а поэтому нужно развенчать несколько мифов, которые связаны с этим процессом.

Современные двигателя не нуждаются в раскоксовке

Полагать так не стоит. Пускай топливо и качество масло со старых времен значительно улучшилось, но все же свои проблемы есть. Сегодня холодный запуск двигателя дело совсем привычное, а раньше без паяльной лампы было просто не обойтись. Самое опасное было разогревать поддон системы смазки, ведь она капля и костер выше крыши.

Сегодня ситуация немного другая, но проблема и не собирается уходить. Зазоры между поршнями более тонкие и даже тонкий слой отложений может привести к тому, что мотор может выйти из строя. Сначала водитель столкнется с падением компрессии, потом с калильным зажиганием, после детонацией и все приведет к тому, что двигатель быстро выйдет из строя. Чтобы не допустить этого, лучшим выходом станет автохимия раскоксовка цена которой сегодня вполне доступна, а поэтому ее может позволить любой автовладелец.

Раскоксовка поможет избавиться от всех «недуг» двигателя

Разумеется, что современные средства для проведения данного процесса довольно качественные. Но чудес творить они не могут. Такая автохимия, скорее, используется для профилактических работ. Подойдет она только для тех двигателей, которые еще не сильно износились. В противном случае на помощь придет банальная переборка, замена необходимых компонентов и прочее.

Процедура одинаковая для всех двигателей

Касательно принципа, то да, он везде одинаковый. Но все же присутствуют свои нюансы и зависят они от типа двигателя. Он бывают рядные, оппозитные и другие и каждый их вид подразумевает особую процедуру. Как именно провести процедуру для своего типа двигателя можно узнать в интернете или проконсультироваться по телефону со специалистом.

Чем больше жидкости, тем лучше эффект

Здесь играть необходимо по такому правилу, чтобы поршни были хорошо смочены жидкостью. Объем одного средства рассчитывается так, чтобы его хватило для обработки всех цилиндров. Разумеется, что пару лишних миллиграмм средства не навредит двигателю автомобиля, но и заливать его не нужно. Обратиться за покупкой можно в интернет магазин автохимия раскоксовки, где можно значительно дешевле найти необходимое средство, прочитать инструкцию, отзывы, а также проконсультироваться с менеджерами касательно того или иного средства.

После проведения процедуры автомобиль начал сильно дымить

Да, верно, после такой процедуры, как раскоксовка, автомобиль будет дымить, но не во всех случаях сильно. Это нормальное явление, ведь жидкость может оставаться внутри обрабатываемой области, а после просто сгорать и выходить наружу в виде белого дыма. Для того, чтобы избавить от такого эффекта, необходимо удалить жидкость, которая остается внутри цилиндра. Сделать это довольно просто. Для этого понадобиться трубка и шприц, которые идут в комплекте со средством. Если трубка короткая, то ее можно удлинить с помощью любой другой, которая найдется в гараже. Если жидкость предварительно не откачать, то белого дыма может быть довольно много, а первый запуск может быть довольно проблематичный. За катализатор можно не переживать, ведь препарат  ему не вредит и будет выгорать постепенно.

После процедуры необходимо заменить масло

Сделать это можно и на СТО и сразу после проведения процедуры. Специалисты советуют делать это сразу, ведь нужно учитывать, какого качества находится масло внутри системы, сколько придется ехать до СТО, какая будет нагрузка на автомобиль и прочее. Все это может навредить автомобилю, а поэтому лучше делать все и сразу. В любом случае, двигатель получит свою дозу «лекарства» и отблагодарит своей стабильной работой.

Какие расходники и средства нужны для раскоксовки двигателя

При работе мотора смазочные материалы подвергаются воздействию высоких температур. Следствие локальных перегревов — образование относительно твердых лаков и смол. Их невозможно удалить при помощи штатных моющих присадок, которые входят в состав любого масла. Какое средство лучше для раскоксовки двигателя, поможет понять анализ эффективности. Мы провели его по результатам практики освобождения колец от неподвижности.

Содержание

1. Зачем мотору нужна глубокая очистка
2. Раскоксовка двигателя своими руками: расходники
3. Рейтинг средств для раскоксовки двигателя

Зачем мотору нужна глубокая очистка

Любой двигатель со временем загрязняется изнутри. Многим известна промывка мотора с помощью масляных присадок или специализированных моющих составов. Но до поршневых колец, клапанов и впускных каналов эти средства не добираются. Все эти элементы особенно нуждаются в чистке, если отложения уже привели к потере подвижности.

Характерные симптомы залегающих поршневых колец:

• снижение мощности;
• увеличенный расход масла на угар;
• плохой запуск холодного двигателя;
• потеря компрессии в отдельных цилиндрах;
• дымный выхлоп сизого цвета в режиме постоянного оборота.

Рост угара масла приводит к зарастанию каналов в головке блока. На запущенных стадиях создаются препятствия для нормального газообмена —  отдача мотора заметно падает. Параллельно ухудшается тепловой режим отдельных деталей и движка в целом. Для решения проблемы потребуется генеральная уборка.

Оптимальное решение — совместить промывку мотора со стороны системы смазки и раскокосовывание цилиндров.

Можно подобрать два состава от одного производителя, которые очистят низ двигателя и верх за одну процедуру замены масла.

Раскоксовка двигателя своими руками: расходники

Процедура очистки не представляет сложности, поэтому ее можно провести в своем гараже. При этом разборка мотора не потребуется — достаточно будет снять впускной коллектор.

Заранее приобретите набор прокладок, свежее масло, фильтр. В интернет-магазине TopDetal.ru можно купить средства для раскоксовки двигателя по выгодным ценам и с быстрой доставкой.

Все манипуляции лучше проводить на слегка прогретом моторе. Необходимо строго соблюдать порядок действий:

1. Расстыковывается воздушная магистраль и снимается впускной коллектор.
2. Выкручиваются свечи зажигания.
3. Поршни устанавливаются в среднее положение поворотом коленчатого вала.
4. Пенный состав через трубку наносится во впускные каналы и на клапаны, а также в цилиндры через свечные отверстия.
5. Незначительными поворотами коленвала создаются условия для попадания пены на все детали поршневой группы.
6. Отработанное средство удаляется при помощи шприца с гибкой насадкой.
7. Процедура повторяется несколько раз для более качественного результата.

При удалении отложений этот способ позволяет визуально контролировать прогресс.

Перед запуском двигателя можно добавить одну из моющих присадок и промыть систему смазки.

Рейтинг средств для раскоксовки двигателя

На многочисленных форумах в теме «Раскоксовка двигателя» чаще всего звучит вопрос — чем лучше раскоксовать? Многие автовладельцы, прежде всего, рекомендуют мастер-пену «ВАЛЕРА». Инновационный химический состав возвел продукт в число лучших средств для раскоксовки колец бензинового двигателя. По отзывам покупателей, средство удобно в применении, заполняет весь объем узлов, устойчиво держится в каналах и камере сгорания. В отличие от зарубежных аналогов, практически не оседает.

На вопрос, чем лучше делать раскоксовку дизельного двигателя, бывалые мастера также рекомендуют продукцию ВМП-АВТО. Специфика таких моторов вносит свои особенности. Приходится снимать топливные форсунки или свечи накаливания, что в домашних условиях нелегко. Пенный аэрозоль «Валера» оснащен длинной трубкой, которая позволяет добраться до труднодоступных мест. Состав подходит для очистки клапана EGR и турбокомпрессора.

Эффективным средством для раскоксовки дизельного двигателя называют также декокер FENOM. Он предназначен для очистки поршневых колес. Способствует увеличению мощности мотора, снижает расход масла, эффективно удаляет углеродистые отложения.

Вывод: регулярная чистка двигателя автомобиля и профилактика отложений позволит избежать крупного ремонта.

Промывка масляной системы XADO VeryLube Антикокс, для бензиновых и дизельных двигателей, туба 10мл, арт. XВ 40051

Промывка масляной системы XADO VeryLube Антикокс

Быстродействующее средство для раскоксовки залегших поршневых колец бензиновых и дизельных двигателей. Убирает весь нагар и смоляные загрязнения с полостей цилиндропоршневой группы. После применения не требует замены моторного масла.

Особенности

• Восстанавливает подвижность колец.
• Снижает расход масла.
• Очищает цилиндры и поршни, камеры сгорания, клапаны от всех видов загрязнений (нагара, кокса, лаков, смол).
• Выравнивает компрессию по цилиндрам.
• Снижает шум при работе двигателя.
• Удаляет отложения со свечей зажигания (накаливания).
• Снижает уровень вредных выхлопов в атмосферу.

Способ применения

Избегайте попадания состава на лакокрасочные покрытия. Безопасен для каталитических нейтрализаторов, кислородных датчиков, резинотехнических изделий и уплотнителей.

Дозировка: 1 туба — 1 цилиндр.

1. Прогреть двигатель. Мотор должен быть теплым, но не горячим.
2. Выкрутить свечи (форсунки). Отключить разъем датчика распределения зажигания, датчик Холла или коммутатор.
3. Внести содержимое 1 тубы поочередно в каждый цилиндр. Закрутить свечи обратно. Подождать10-20 мин. Выкрутить свечи. Прикрыть свечные отверстия поглощающей тканью, чтобы вылетающая грязь не попала на краску. Провернуть двигатель стартером несколько секунд.
4. Установить свечи (форсунки) на место.
5. Запустить двигатель и обеспечить его работу на повышенной частоте вращения коленчатого вала до 15 мин. За это время остатки размягченного кокса будут удалены через систему выпуска отработавших газов.

Может использоваться для промывки маслосистемы двигателя:

1. Внести средство в маслозаливную горловину прогретого двигателя из расчета 40 мл состава на 3–5 л масла.
2. Обеспечить работу двигателя на холостом ходу в течение 10–15 мин.
3. Заменить масло и масляный фильтр.

Производитель оставляет за собой право без уведомления менять характеристики, внешний вид, комплектацию товара и место его производства.

В случае, если в описании товара прямо не указано обратное, гарантийный срок на такой товар не установлен.

Новое. Другое (автохимия, тюнинг) на интернет-аукционе Au.ru

Здравствуйте.Подскажите эффективность?)машина норм ,движка в порядке должна по идее быть,стояла долго просто…вот и не могу запустить. ..компресия 0 везде (
И еще вопрос-как ее применять?залить и ждать или сразу же можно крутить?
Заранее благодарю.

31 авг 2015 07:38

Хадо Антикокс быстродействующее средство для раскоксовки залегших поршневых колец бензиновых и дизельных двигателей.
Раскоксовыватель убирает весь нагар и смоляные загрязнения с полостей цилиндропоршневой группы, после применения не требует замены моторного масла.
• Восстанавливает подвижность колец.
• Снижает расход масла.
• Очищает цилиндры и поршни, камеры сгорания, клапаны от всех видов загрязнений (нагара, кокса, лаков, смол).
• Выравнивает компрессию по цилиндрам.
• Снижает шум при работе двигателя.
• Удаляет отложения со свечей зажигания (накаливания).
Способ применения:
1-й этап: Прогреть двигатель. Мотор должен быть теплым, но не горячим.
2-й этап: Выкрутить свечи (форсунки). Отключить разъем датчика распределения зажигания, датчик Холла или коммутатор.
3-й этап: Распылить средство поочерёдно в каждый цилиндр(до 5 с). Закрутить свечи обратно. Подождать10-20 мин. Выкрутить свечи. Прикрыть свечные отверстия поглощающей тканью, чтобы вылетающая грязь не попала на краску. Провернуть двигатель стартером несколько секунд.
4-й этап: Установить свечи (форсунки) на место.
5-й этап: Запустить двигатель и обеспечить его работу на повышенной частоте вращения коленчатого вала до 15 мин. За это время остатки размягченного кокса будут удалены через систему выпуска отработавших газов.

31 авг 2015 08:31

-й этап: Прогреть двигатель. Мотор должен быть теплым, но не горячим — а если не могу прогреть?

31 авг 2015 09:00

Значит делайте на холодном.Когда заведётся,можно повторить операцию,чтобы закрепить эффект.

31 авг 2015 09:16

ок спасибо за подробный ответ.как надумаю,сразу же куплю его у вас

31 авг 2015 09:53

11 июля 2017 08:19

Хорошая жижа!Сейчас сделал раскоксовку,дым практически сразу прошёл!Посмотрю позже на расход масла.

13 апр 2016 08:05

рад что нравится, спасибо, за отзыв

13 апр 2016 08:07

Завтра можно купить?

11 нояб 2017 14:52

Можно, С 11 до 16 в вс работаем

11 нояб 2017 20:01

Добрый день! За 550 можно сегодня в обед приехать купить?

18 мая 2018 07:33

да, конечно

18 мая 2018 07:35

объём баночки?

20 июня 2018 07:58

средство аэрозольное, закачка 320 мл.

20 июня 2018 10:59

форсунки обязательно выкручивать?

9 мая 2019 06:31

Не надо выкручивать.

9 мая 2019 08:56

доставки нет у вас?

10 мая 2019 04:25

Нет.

10 мая 2019 06:14

вибрацию в двигателе уберет?

1 окт 2019 16:11

Не знаю.Надо понять причину вибрации.

1 окт 2019 16:13

Где находитесь чтобы приехать и купить?

5 авг 2020 08:54

Аэровокзальная 21, м-н Автолюбитель
расчёт наличный

5 авг 2020 11:10

Эффективны ли средства раскоксовки?

 68 |  11.03.2021

Многих автомобилистов интересует эффективность средств проведения раскоксовки двигателя. Чтобы дать максимально точную и объективную информацию, нами было проведено сравнение четырех средств, три из которых являются специализированными, а четвертое является медицинским препаратом, часто используемым в процессе очистки двигателя от продуктов сгорания частными мастерами.

Тест проводился анонимно, поэтому никаких названий применяемых препаратов не приводится, а они получили условные порядковые номера для удобства описания результатов, полученных при использовании каждого из них.

Для проведения исследования были заранее подготовлены в необходимом количестве поршни двигателя с большим объемом продуктов сгорания на поверхности. В результате применения тех или иных средств будет определена степень их эффективности по удалению нагара с металла.

 

 

Использование средств проводилось в строгом соответствии с инструкциями их производителей. В случае, если бы работа проводилась в реальных условиях автосервиса, жидкость бы заливали в камеры сгорания через отверстия для свечей или форсунок для бензиновых и дизельных силовых агрегатов соответственно.

В условиях теста раскоксовка предварительно снятых поршней осуществлялась в простых емкостях. Работы требуется проводить при теплом двигателе, поэтому перед началом испытаний был проведен предварительный нагрев поршней до необходимой температуры.

Первое из средств является пенным. Для его применения необходима температура двигателя в 50 градусов, чтобы добиться оптимального итогового результата. Внутрь камер пена вводится пять раз, причем между впрысками должно пройти пять-семь минут. В процессе выполнения работ пеной обрабатывался поршень, после чего осуществлялся его нагрев до необходимой температуры.

Исходя из инструкций, одной банки каждого из использованных средств достаточно для однократной раскоксовки четырехцилиндрового двигателя, так как в каждую камеру необходимо залить 25% содержащейся во флаконе жидкости.

 

 

Что касается использованного медицинского средства, то естественно отсутствие заводской инструкции, расписывающей процесс очистки двигателя от продуктов сгорания. При этом вещество отличается повышенной агрессивностью, позволяющей растворять даже детали из пластика, существующие в системах смазки современных моторов. Любопытно, что применяемый в двигателях фторопласт сам по себе отличается нейтральностью, и не вступает в реакцию с 99% из существующих веществ. Все это накладывает серьезные ограничения на использование указанного средства, изначально не предназначенного для выполнения раскоксовки. Необходима не только аккуратность применения, но и обязательная замена масла после завершения очистки.

 

Для чего проводится раскоксовка?

В процессе работы с накоплением нагара поршневые кольца прикипают, теряя подвижность. Использование средств раскоксовки позволяет восстановить их первоначальную подвижность, одновременно освобождая поверхность камеры сгорания от образовавшегося налета. После выполнения процедуры повышается уровень компрессии в двигателе, сокращается образование дыма и потребление масла. Именно эти положительные эффекты обещают автовладельцам производители средств для раскоксовки, указывая их в инструкциях к препаратам.

Во время проведения тестов процесс очистки проходил практически в идеальных условиях, так как составами можно было легко обработать деталь со всех сторон. Для сравнения при выполнении работ в автосервисе попадание раскоксовочных средств возможно только по стенкам камер.

 

Полученные результаты

На удаление налета средствам отводился 1 час, после чего проверялся полученный результат. Два из четырех средств получили неудовлетворительную оценку, так как справиться с нагаром не смогли. Его структура стала более пористой, но сам налет остался на стенках и в маслосъемных кольцах.

Медицинский препарат справился с заданием несколько лучше. Он не смог полностью устранить закоксовавшиеся продукты сгорания, но существенно снизил их концентрацию, полностью пропитав собой отложения. Отлично показал себя только одно из использованных средств. Оно не только полностью освободило металлические поверхности от нагара, но и не оставило на них никаких следов химического поражения.

Последнее средство продемонстрировало отменный результат и при удалении пятен краски на поддоне. Справились с краской и другие средства, принимавшие участие в тестировании, но при этом их эффективность и скорость воздействия были несколько ниже. Именно поэтому необходимо рекомендовать перед выполнением работ по раскоксовке предварительно снимать поддон, чтобы исключить риски проникновения фрагментов краски в масло с последующей закупоркой маслосборника системы.

В результате одно из протестированных средств действительно оказалось эффективным.

 

Полное видео проведенного теста доступно для просмотра:

 

Не забудьте подписаться на наш YouTube-канал.

Компания «АвтоСтронг-М» предлагает контрактные запчасти с крупнейших европейских разборок. У нас вы можете приобрести двигатели, коробки передач, полный ассортимент деталей для автомобилей, а также шины и диски различных размеров.

Состав для раскоксовки двигателя «РАСКОКСОВКА ТИТАН» 200 мл.

Применяется для восстановления компрессии в цилиндрах двигателя и снижения расхода масла на угар.

Состав предназначен для раскоксовки поршневых колец и очистки двигателя от коксовых отложений и нагара. Применяется для быстрого восстановления технических параметров двигателя, а также в целях профилактики. Эффективно очищает поршневые канавки, восстанавливая подвижность колец и улучшая их прилегание к цилиндрам. Очищает от нагара детали камеры сгорания и промывает масляные каналы.

 

«Раскоксовка-Титан» производится в ёмкостях 200 мл. Препарат необходимо применять из расчета: не менее100 мл состава на 1 литр рабочего объема цилиндров, для двигателей с вертикальным расположением цилиндров. Для двигателей имеющих наклонное расположение цилиндров (V-образные либо наклоненные в одну сторону), а так же имеющих значительные выемки в днищах поршней, количество состава необходимо увеличить в 1,5 — 2 раза.

 

 

Количество состава, применяемое для раскоксовки двигателя, делится в равных частях на все цилиндры, и заливается в них через свечные отверстия. Для контроля эффективности раскоксовки можно измерить компрессию в цилиндрах до и после её проведения.

 

СДЕЛАЙ ЛЮБОЙ ЗАКАЗ СЕГОДНЯ И ПОЛУЧИ ПОДАРОК —

АКТИВАТОР ТОПЛИВА — 2 шт (на 100 литров топлива)!

АКЦИЯ ДЕЙСТВУЕТ ТОЛЬКО ДЛЯ НОВЫХ ПОКУПАТЕЛЕЙ.

 

 

 

  Производитель: ООО «Сибирский Титан» г. Новосибирск, ул. Объединения, 59

 

 

 

Инструкция по применению:

 

1. Прогреть двигатель до рабочей температуры и заглушить, выключив зажигание.

2. Выкрутить свечи зажигания (у дизельных двигателей – свечи накаливания или форсунки).

3. Выставить поршни в среднее положение, близкое к одной горизонтальной линии. Если это сложно, то пропустите данный пункт.

4. С помощью шприца с трубкой залить состав в каждый цилиндр ( количество состава вычислять согласно приведенному выше расчету).

5. Закрутить наполовину свечи зажигания (свечи накаливания, форсунки), чтобы испаряющийся состав очищал камеру сгорания, а не улетучивался наружу (пары состава легко воспламеняемы и вредны при вдыхании).

6. Оставить двигатель в таком состоянии на 2 часа. Для двигателей имеющих повышенный расход масла или пониженную компрессию, для получения лучшего эффекта, рекомендуется 2-3 раза за время раскоксовки слегка подвигать поршни вверх – вниз (например, для автомобилей с механической КПП включить 4 или 5 передачу и 5-6 раз покачать автомобиль вперед-назад), или оставить двигатель с залитым составом на 4 -8 часов. При необходимости вы можете оставить двигатель и на больший срок (например на ночь) — это ему не навредит.

7. После окончания указанного количества времени выкрутить свечи и тщательно откачать с помощью шприца и трубки из цилиндров оставшийся там состав. Если не удается откачать весь состав, то прокрутите двигатель 5-10 секунд стартером, предварительно вставив свечи в наконечники проводов и замкнув их на массу. Накройте свечные отверстия тряпкой, чтобы исключить разбрызгивание остатков состава.

8. Завернуть свечи (форсунки), установить на свои места все демонтированные провода и другие детали.

9. Запустить двигатель и держать 10 минут на средних оборотах, либо проехать в течение этого времени, чтобы просочившийся в поддон двигателя состав растворил загрязнения в системе смазки.

10. Заменить моторное масло, используя перед заливкой нового масла качественную промывочную жидкость.

11. Приступить к обычной эксплуатации автомобиля.

 

* Если замена масла проводилась недавно, то перед началом раскоксовки слейте моторное масло в чистую емкость и залейте в двигатель промывочное масло. Проделав действия, описанные в пунктах 1-9, слейте промывочное масло, смените масляный фильтр и залейте в двигатель слитое моторное масло.

* Раскоксовку двигателя рекомендуется проводить не реже чем через 50 000 км пробега автомобиля, а при использовании низкосортных масел и топлива через 20-30 000 км, и после случаев перегрева двигателя.

* При значительном износе колец и цилиндров компрессия, после проведения раскоксовки может полностью не восстановиться. В этом случае рекомендуем после проведения раскоксовки применить защитно-восстановительный состав «Моторесурс STANDART» для двигателя или иной аналогичный качественный препарат.

 

 

 

Сравнение методов коксоудаления — коксоудаления

Коксование — это процесс удаления кокса / накипи из технологических труб топочных нагревателей и котлов. Внутреннюю очистку трубок нагревателя можно производить несколькими способами; Наиболее распространены химическая очистка, паровоздушное коксоудаление, поточное растрескивание и механическая очистка скребков. Эффективность каждого метода разная.

Паровоздушное или термическое коксоудаление широко признано традиционным методом коксоудаления. Смесь пара, воздуха и тепла используется для усадки и растрескивания коксовых отложений внутри труб.Смесь пара и воздуха проходит через коксовые отложения внутри стенок трубы, в то время как они нагреваются снаружи. Лучше всего он подходит для радиационных труб, но не всегда гарантирует полное удаление кокса. В этом случае может потребоваться демонтаж насосно-компрессорных труб, что является дорогостоящим и разрушительным методом очистки. Только обученный, опытный персонал должен выполнять этот процесс, так как неправильные действия могут привести к перегреву трубок и серьезному повреждению нагревателя. Другой недостаток заключается в том, что химические реакции горячего кокса, пара и воздуха производят CO, CO2 и h3, которые выбрасываются в атмосферу и вредны для окружающей среды.

Поточный выкрашивание дает то преимущество, что является единственной операцией коксоудаления, которая может выполняться во время работы печи. Можно обрабатывать одну печь за раз, в то время как другие продолжают работать. Процесс включает использование высокоскоростного пара, который поочередно нагревается и охлаждается, создавая тепловые удары по змеевикам, чтобы создать эффект сжатия и расширения, чтобы отколоть кокс от стенки трубы. Он имеет меньше проблем с окружающей средой, чем паровоздушное коксоудаление, однако могут потребоваться другие методы коксоудаления, поскольку он не считается полным коксоудом и оказывает очень небольшое влияние на конвекционные зоны печи.Другой недостаток этого метода заключается в том, что катушки подвержены повреждению из-за сжатия и расширения во время процесса отслаивания.

Химическая очистка заключается в циркуляции химического очистителя, обычно кислоты, по технологическим трубам до тех пор, пока наросты кокса не будут размягчены и удалены. Затем трубки промываются водой для удаления всех отложений со змеевика. Важно обращать пристальное внимание на содержание хлоридов в воде, используемой для промывки, чтобы избежать коррозионного повреждения стенок труб.Использование химикатов для коксоудаления не является экологически безопасным, поэтому их необходимо утилизировать осторожно, что может увеличить расходы.

Механическое коксоудаление или очистка скребком зарекомендовали себя как наиболее эффективный метод удаления внутреннего загрязнения, кокса и накипи с внутренней поверхности труб обогревателя и технологических труб котла. Когда в начале 1990-х годов было введено механическое коксоудаление с использованием скребковых скребков, многие нефтеперерабатывающие заводы быстро извлекли выгоду из явных преимуществ этого нового процесса. Мобильные насосные агрегаты используются для перемещения скребков с шипами через технологические трубы в двух направлениях для удаления коксовых отложений с помощью проволочной щетки.Последние разработки означают, что свиньи могут легко перемещаться по заголовкам пробок без каких-либо изменений в трубе. Механическое коксоудаление может потенциально уменьшить повреждение трубок, как и другие методы, такие как паровоздушная и химическая очистка. Свиньи можно использовать не только для очистки труб, но и в качестве инструмента для проверки.

При сравнении методов коксоудаления становится ясно, почему механическое коксоудаление стало предпочтительным выбором. Механическая очистка скребков устраняет проблемы, связанные с паровоздушным коксоудалением и растрескиванием на линии, такие как выброс отработанных газов в атмосферу и уязвимость змеевиков к разрыву из-за работы при высоких температурах.Очистка скребком удаляет почти весь кокс из змеевиков, и это более быстрый процесс очистки, и достигается сравнительно большая продолжительность пробега по сравнению с другими процессами очистки.

НУЖНА ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ?

Узнайте больше на www.cokebusters.com или свяжитесь с нами +44 (0) 1244 531765, [email protected]

Коксоудаление со свиньями на заказ

Было показано, что запатентованные скребковые скребки

Cokebusters перерезают кокс с уникальным сочетанием скорости и эффективности, экономя время и деньги наших клиентов.Благодаря нашей способности самостоятельно разрабатывать и производить свиней на заказ в соответствии с конкретными требованиями клиентов, мы можем эффективно очищать широкий спектр печей без каких-либо модификаций, сокращая дорогостоящие простои и дополнительные механические работы.
СКАЧАТЬ PDF

Предотвращение образования кокса при паровом крекинге для производства этилена.

Кокс — нежелательный, но неизбежный побочный продукт пиролиза. Катализируемые на поверхности реакции приводят к образованию нитевидного кокса.Во многих случаях образование кокса вызывается никелем и железом на поверхности сплава. Аморфный кокс образуется в газовой фазе. Повышенный перепад давления, ухудшение теплопередачи и повышенный расход топлива вызывают высокие производственные потери. Температура кожи внешней трубки непрерывно повышается. Это влияет на селективность процесса и приводит к еще более быстрому коксообразованию. Образовавшийся кокс необходимо удалить путем контролируемого сжигания с паром и воздухом. Это непродуктивный простой печи парового крекинга.Циклы коксоудаления сокращают срок службы змеевика печей парового крекинга.

Непрерывная закачка сульфидирующего агента — исторический метод снижения коксования. DMS и DMDS — хорошо зарекомендовавшие себя добавки. Считается, что эти сульфидирующие агенты разлагаются с образованием сульфидных поверхностей. Это предотвращает закоксовывание и нежелательные химические реакции. DMS и DMDS очень эффективны, но имеют некоторые недостатки. Обе сульфидирующие добавки имеют очень неприятный запах, а DMDS обычно маскируется отдушками. Он имеет низкую температуру воспламенения и требует особого обращения.DMDS в основном используется для установок парового крекинга. Хранение под давлением азота в закрытых емкостях необходимо во избежание опасности возгорания.

Курита имеет многолетний опыт поставки и закачки полисульфидов. Наши полисульфиды уменьшают образование нежелательного оксида углерода (CO). Это значительно увеличивает время работы крекинг-печей. Мы поставляем DMDS, но продвигаем использование другого сульфидирующего агента, называемого CUT-COKE Technology. CUT-COKE Курита классифицируется как неопасный и не требует специального обращения и хранения.Высокая температура вспышки около 100 ° C снижает риск потенциального возгорания. Запах с низким содержанием сульфидов похож на запах газойля. Его не нужно маскировать одорантами, чтобы скрыть неприятный запах. Снижение нагрузки на материал и малое время коксоудаления в печах являются дополнительными преимуществами нашей химической обработки.

Вам нужна поддержка? Наши квалифицированные специалисты будут рады проконсультировать вас лично и индивидуально.

Патент США на процесс коксоудаления Патент (Патент № 10 894 276, выдан 19 января 2021 г.)

Настоящее изобретение относится к области промышленных устройств для коксоудаления, работающих при повышенных температурах в среде, содержащей углеводороды.Как правило, устройства отключаются или могут потребовать периодического отключения для удаления кокса, накопившегося на внутренних поверхностях устройства. Описанный здесь процесс подходит для коксоудаления любого процесса крекинга, в котором более крупные молекулы углеводородов преобразуются в более мелкие молекулы при повышенных температурах, а кокс является побочным продуктом на трубах или реакторах крекинга, таких как установка для крекинга с псевдоожиженным катализатором или установка для парового крекинга для получения алкенов из алканов. при повышенных температурах.

В промышленной установке парового крекинга обычно имеется несколько «печей». Внутри печи находятся металлические змеевики или проходы, которые проходят через печь при повышенной температуре, обычно выше примерно 750 ° C, обычно в диапазоне от 800 ° C до 900 ° C. При этих температурах сырье, обычно алкан, обычно алкан с более низкой молекулярной массой, такой как этан, пропан, бутан и их смеси, или более тяжелое сырье, включая нафту, тяжелый ароматический концентрат (HAC) и тяжелый ароматический газойль (HAGO) или любой из вакуумных газойлей, подвергается перегруппировке с образованием алкенов , включая, но не ограничиваясь ими, этилен, пропилен и бутен, водород и другие побочные продукты.Со временем углерод и кокс накапливаются на внутренней поверхности прохода, увеличивая перепад давления в трубе и снижая термическую эффективность и эффективность процесса растрескивания в этой трубе или змеевике. Змеевик отключается (углеводород больше не подается в змеевик), змеевик очищается от кокса, а затем возвращается в работу.

Для коксоудаления в установке парового крекинга существует несколько различных методов. В одном методе кокс физически вымывается с внутренних стенок реактора. Обычно относительно высокоскоростной поток воздуха, пара или смеси проходит через змеевик, что приводит к включению в поток мелких твердых частиц.Когда частицы проходят через трубку или змеевик печи, кокс с внутренней стенки смывается. Одной из проблем, связанных с этим типом обработки, является эрозия внутренней поверхности трубы или прохода, фитингов и оборудования, расположенного ниже по потоку. Дополнительной проблемой, связанной с этим типом обработки, является засорение на выходе частиц кокса, смываемых со стен.

Альтернативной обработкой для коксоудаления трубы печи является «выжигание» углерода. Когда труба снимается с линии, воздух и пар проходят через трубу с высокой температурой, вызывая возгорание кокса.Ход процесса можно измерить множеством различных способов, включая измерение содержания диоксида углерода и монооксида углерода в газах, выходящих из печи, измерение температуры металла трубы или температуры на выходе из печи.

Патент США. В патенте США № 8152993, выданном 10 апреля 2012 г. DeHaan et al., Переуступленному Lummus Technology Inc., описан один метод коксоудаления печной трубы путем сжигания кокса. Патент не описывает и не предлагает какой-либо дополнительной обработки или компонента в газе, проходящем через трубу печи, кроме пара или воздуха.

Патент США. В патенте США № 6602483, выданном 5 августа 2003 г. Heyse et al., Переуступленному Chevron Phillips на основании заявки, самой ранней датой подачи которой является 4 января 1994 г. (срок действия истек), описан процесс химического преобразования, такой как паровой крекинг, в котором, по крайней мере, часть реактора плакирована металлом группы VIB (например, Cr). Оболочка предотвращает науглероживание внутренней поверхности реактора.

На имя Benum, принадлежащий компании NOVA Chemicals, имеется серия патентов, которые учат формировать поверхность шпинели на внутренней поверхности печных труб для уменьшения образования кокса.

Существуют патенты, в которых описано использование добавок серы к сырью для уменьшения образования кокса. Одним из примеров такого искусства является патент США № № 8,791,314, выданный 29 июля 2014 г. Fremy et al., Переуступлен Arkema France.

В вышеприведенном уровне техники не описаны процедуры коксоудаления.

Патент США. В патенте США № 5,298,091, выданном 29 марта 1994 г. на имя Эдвардса III, переданного United Technologies Corporation, описано азотирование поверхности компонентов реактивного двигателя, которые вступают в контакт с углеводородами при повышенных температурах.В патенте описывается азотирование металлической поверхности при температуре от примерно 1800 ° F до 1850 ° F (примерно 1000 ° C) в атмосфере, выбранной из азота, азота, водорода и аммиака. Затем обработанная сталь охлаждается с контролируемой скоростью. В патенте говорится о недопустимости использования атмосферы, содержащей пар и азот в массовом соотношении от 1: 4 до 2: 4.

Настоящее изобретение направлено на обеспечение процедуры коксоудаления, которая проста и помогает обеспечить улучшенную поверхность на частях оборудования, контактирующих с углеводородной средой, чтобы противостоять закоксовыванию.

В одном варианте осуществления настоящее изобретение предусматривает коксоудаление реактора для конверсии химического сырья при температуре выше 700 ° C. Заключительный этап включает обработку очищенной поверхности реактора, которая контактирует с углеводородами, смесью, содержащей пар и азот в массовом соотношении от 4: 1 до 1: 1, в некоторых вариантах реализации от 4: 1 до 4: 2 в количестве от 500 до 3000 кг / час. на реактор (проход в печь) при температуре от 750 ° C до 850 ° C в течение времени не менее 10 минут в отсутствие добавленного кислорода (т.е.е. в присутствии следовых количеств кислорода в паре, например, менее 10 частей на миллиард (частей на миллиард), желательно менее 5 частей на миллиард, в некоторых вариантах реализации менее 1 частей на миллиард кислорода.

В другом варианте осуществления реактор содержит нержавеющую сталь, выбранную из деформируемой нержавеющей стали, аустенитной нержавеющей стали и нержавеющей стали HP, HT, HU, HK, HW и HX, жаропрочной стали и сплавов на основе никеля.

В другом варианте осуществления очистка включает обработку поверхности реактора, контактирующей с углеводородами, с помощью водяного пара со скоростью не менее 500 кг / час./ реактор в течение времени от 0,25 до 10 часов, в некоторых вариантах реализации от 0,25 до 1 часа, в других вариантах реализации от 0,5 до 10 часов.

В другом варианте осуществления реактор ранее подвергался сжиганию на воздухе для коксоудаления в течение периода времени, достаточного для того, чтобы поток воздуха, выходящий из реактора, имел общее содержание углерода менее 5000 ч. / Млн.

В другом варианте осуществления после или одновременно с обработкой азотом и паром реактор необязательно обрабатывают химическим веществом для уменьшения коксования, выбранным из соединений формулы RS _n R ‘, где n — среднее число серы в диапазоне от От 1 до 12, а R и R ‘выбраны из H и линейных или разветвленных C ₁ -C ₆ алкильных, циклоалкильных или арильных радикалов в количестве от 50 ppm до 2500 ppm

В другом варианте осуществления нержавеющая сталь содержит не менее 16 мас.% хрома.

В другом варианте осуществления сталь выбирается из нержавеющей стали 315, нержавеющей стали 316, аустенитной нержавеющей стали и нержавеющей стали HP, HT, HU, HW и HX.

В другом варианте осуществления во время или после коксоудаления в реактор не добавляют химикат для уменьшения коксования.

В другом варианте осуществления обработанная поверхность реактора азотируется до толщины поверхности от примерно 0,00001 до примерно 0,00005 дюйма.

В другом варианте осуществления реактор представляет собой крекинг-установку для углеводородов C _2-4 .

В другом варианте осуществления реактор представляет собой крекинг-установку для нафты, HAC (тяжелый ароматический концентрат) и / HAGO (тяжелые ароматические газойли).

Диапазон номеров

Все числа или выражения, кроме примеров работы или где указано иное, относящиеся к количествам ингредиентов, условиям реакции и т.д., используемым в описании и формуле изобретения, следует понимать как измененные во всех случаях термином «примерно». Соответственно, если не указано иное, числовые параметры, изложенные в нижеследующем описании и прилагаемой формуле изобретения, являются приблизительными, которые могут варьироваться в зависимости от свойств, которые желает получить настоящее раскрытие.По крайней мере, а не как попытка ограничить применение доктрины эквивалентов к объему формулы изобретения, каждый числовой параметр должен, по крайней мере, толковаться в свете количества сообщенных значащих цифр и с применением обычных методов округления.

Несмотря на то, что числовые диапазоны и параметры, определяющие широкий объем изобретения, являются приблизительными, числовые значения, изложенные в конкретных примерах, указаны с максимально возможной точностью.Однако любые числовые значения по своей природе содержат определенные ошибки, обязательно являющиеся результатом стандартного отклонения, обнаруженного в соответствующих испытательных измерениях.

Также следует понимать, что любой числовой диапазон, приведенный в данном документе, предназначен для включения всех входящих в него поддиапазонов. Например, диапазон «от 1 до 10» предназначен для включения всех поддиапазонов между указанным минимальным значением 1 и указанным максимальным значением 10 включительно; то есть имеющий минимальное значение, равное или большее 1, и максимальное значение, равное или меньшее 10.Поскольку раскрытые числовые диапазоны являются непрерывными, они включают каждое значение между минимальным и максимальным значениями. Если специально не указано иное, различные числовые диапазоны, указанные в этой заявке, являются приблизительными.

Все диапазоны составов, выраженные здесь, на практике ограничены и не превышают 100 процентов (объемных процентов или массовых процентов). Если в композиции может присутствовать несколько компонентов, сумма максимальных количеств каждого компонента может превышать 100 процентов, при том понимании, что, как легко понимают специалисты в данной области техники, фактически используемые количества компонентов будут соответствовать максимум 100 процентов.

Низшие алканы обычно подвергаются крекингу при температурах от примерно 750 ° C до примерно 950 ° C в некоторых вариантах реализации от примерно 800 ° C до примерно 900 ° C, когда сырье проходит через нагретую трубу или змеевик или проходит в течение период времени примерно от 0,001 до 0,1 секунды. Во время реакции молекулы сырья разлагаются, и компоненты рекомбинируют с образованием желаемого алкена, водорода и побочных продуктов. Реакция протекает в агрессивных условиях, которые также приводят к образованию кокса, который откладывается на внутренних стенках реактора или трубы печи или проходит.Этот кокс необходимо удалять, когда падение давления в реакторе или трубе увеличивается, а теплопроводность через стенку реактора или стенку трубы печи уменьшается.

В одном варианте осуществления настоящего раскрытия кокс удаляют сжиганием. Смесь пара и воздуха проходит через змеевик, в то время как она поддерживается при повышенной температуре от примерно 780 ° C до примерно 900 ° C, в некоторых вариантах реализации от 790 ° C до 850 ° C, в некоторых вариантах реализации от 800 ° C. ° С до 830 ° С. Количество воздуха, подаваемого в трубку или змеевик, зависит от печи и конструкции трубки.В некоторых случаях воздух может подаваться в змеевик со скоростью примерно от 10 кг / час. до около 400 кг / час. В реактор подают разбавляющий пар для обеспечения начального массового отношения пара к воздуху от примерно 200: 1 до примерно 170: 3. Кокс завершается, когда количество углерода (CO ₂ и CO) в потоке выхлопных газов из трубы или змеевика становится ниже примерно 2000 частей на миллион. В некоторых вариантах осуществления процедуры скорость подачи воздуха в змеевик может быть увеличена примерно до 1000 кг / час / реактор в качестве этапа полировки поверхности после обжига.

Во время процедуры коксоудаления температура на стороне сгорания крекинг-установки (иногда называемой радиационной камерой) может находиться в диапазоне от примерно 790 ° C до примерно 1100 ° C.

Скорость коксоудаления необходимо контролировать, чтобы минимизировать или ограничить отслаивание кокса от змеевика, так как это может помешать дальнейшему функционированию. Также во время коксоудаления температура трубки должна поддерживаться как можно более равномерной, чтобы предотвратить повреждение трубки.

Коксоудаление может быть завершено промывкой паром при скорости подачи пара не менее 2500 кг / час./ реактор в течение времени от 0,5 до 10 часов, в некоторых вариантах реализации от примерно 6 до 9 часов при тех же температурных условиях, что и выгорающий кокс.

Польский:

Когда концентрация CO ₂ на выходе из змеевика ниже или около 2000 ppm, поток воздуха в змеевик прекращается. Смесь пара и очищенного азота (чистота не менее 99,99%, менее 5 частей на миллион кислорода, например, менее 2 частей на миллион кислорода и только следовые количества CO и CO ₂ ) подается в реактор в массовом соотношении от 4: 1 до 1: 1 в количестве от 500 до 3000 кг / час.на проход реактора при температуре от 750 ° C до 850 ° C. Это делается в отсутствие какого-либо добавленного воздуха или кислорода. Лечение продолжают в течение периода времени не менее 10 минут, в некоторых случаях до 5 часов, например от 1 до 2 часов. В некоторых случаях змеевик может быть дополнительно подвергнут высокотемпературной выдержке или обработке выдержкой при температуре от примерно 800 ° C до примерно 850 ° C, например, ниже 830 ° C, в течение дополнительного времени от примерно 20 минут до в час, например от примерно 25 до 45 минут, в некоторых вариантах реализации от 25 до 35 минут.

В результате обработки поверхность стальной подложки азотируется. Поверхность стальной подложки азотируется до толщины от примерно 0,00001 до примерно 0,00005 дюйма.

В некоторых вариантах реализации изобретения агент, препятствующий закоксовыванию, также может быть включен в подаваемый пар / азот для обработки полировкой или после обработки полировкой. Многие агенты, препятствующие закоксовыванию, известны специалистам в данной области. В некоторых вариантах реализации агент, препятствующий закоксовыванию, может быть выбран из соединений формулы RS _n R ‘, где n — среднее число серы в диапазоне от 1 до 12, а R и R’ выбираются из H и линейной или разветвленной C _1. -C ₆ Алкильные, циклоалкильные или арильные радикалы.Агент, препятствующий закоксовыванию, добавляют в сырье для полировки или в подаваемый пар, если обработка проводится после полировки, в количестве от 15 до 2500 частей на миллион. В течение периода времени от 0,5 до 12 часов, например примерно от 1 до 6 часов.

Настоящее изобретение применимо к сталям, обычно содержащим не менее 12 мас. % Cr, например не менее 16 мас. % Cr. Сталь может быть выбрана из нержавеющей стали 304, нержавеющей стали 310, нержавеющей стали 315, нержавеющей стали 316, аустенитной нержавеющей стали и нержавеющей стали HP, HT, HU, HK, HW и HX.

В одном варианте осуществления нержавеющая сталь, например жаропрочная нержавеющая сталь, обычно содержит от 13 до 50, например от 20 до 50 или, например, от 20 до 38 мас.% Хрома. Нержавеющая сталь может дополнительно содержать от 20 до 50, например от 25 до 50 или, например, от 25 до 48, желательно от примерно 30 до 45 мас.% Ni. Остальная часть нержавеющей стали в основном состоит из железа.

Настоящее изобретение также может использоваться с предельно аустенитными жаропрочными сплавами (HTAs) на основе никеля и / или кобальта.Обычно сплавы содержат большое количество никеля или кобальта. Обычно жаропрочные сплавы на основе никеля содержат от примерно 50 до 70, например примерно от 55 до 65 мас.% Ni; примерно от 20 до 10 мас.% Cr; примерно от 20 до 10 мас.% Со; и примерно от 5 до 9 мас.% Fe и остаток одного или нескольких микроэлементов, указанных ниже, чтобы довести композицию до 100 мас.%. Обычно жаропрочные сплавы на основе кобальта содержат от 40 до 65 мас.% Со; от 15 до 20 мас.% Cr; от 20 до 13 мас.% Ni; менее 4 мас.% Fe и остальное — один или несколько микроэлементов, как указано ниже, и до 20 мас.% W.Сумма компонентов в сумме до 100% вес.

В некоторых вариантах осуществления изобретения подложка может дополнительно содержать по меньшей мере 0,2 мас.%, До 3 мас.%, Например 1,0 мас.%, До 2,5 мас.%, Например не более 2 мас.% Марганца от 0,3 до 2, например, от 0,8 до 1,6, например, менее 1,9 мас.% Si; менее 3, например менее 2 мас.% титана, ниобия (например, менее 2,0 или, например, менее 1,5 мас.% ниобия) и всех других следов металлов; и углерод в количестве менее 2.0% вес.

Настоящее раскрытие также может использоваться с 35 мас. % никеля и 45 мас. % сплавов на основе хрома с содержанием алюминия до 4% со склонностью к образованию слоя оксида алюминия или слоя оксида алюминия на внутренней поверхности реактора или прохождения.

Однако, как отмечалось выше, этот процесс также подходит для нержавеющей стали 304, 310, 315 и 316.

Процесс настоящего раскрытия защищает оксидные поверхности внутри змеевика, а также снижает последующее коксование в TLE для змеевика.

Преимущество процесса заключается в минимизации степени науглероживания трубы за счет противодействия диффузии углерода во время процесса растрескивания в основной металл трубы, что потенциально увеличивает срок службы трубы. Этот процесс также способствует удалению кокса из более холодных частей процесса крекинга, таких как входы теплообменников линии передачи (TLE). Исключительная устойчивость к засорению приводит к увеличению времени работы, более высокому выходу этилена и меньшему напряжению в трубах во время последующих коксоудалений.Этап азотирования упростил поворот печи, поскольку этап пассивирования диметилдисульфидом (DMDS) больше не требуется. DMDS теперь используется для ограничения производства CO и для борьбы с металлической пылью. Это снижает расходы на DMDS и снижает риск для окружающей среды, требуя меньшего количества загрузок DMDS, приходящих на место.

Настоящее изобретение теперь будет проиллюстрировано следующим неограничивающим примером.

Старая печь крекинга этилена на предприятии Joffre была остановлена ​​для коксоудаления.Использовали следующую процедуру коксоудаления:

Змеевик подвергали обжигу на воздухе в течение 88 часов с расходом разбавляющего пара 1700 кг / ч / змеевик. После сжигания кокса змеевик был подвергнут 8-часовой промывке паром с производительностью 2500 кг / час / змеевик. Затем очищенную трубку подвергали 2-часовой обработке смешанным потоком пара и азота в соотношении (массе) 4: 1 для общего расхода 2500 кг / час / змеевик. Затем трубка была подвергнута процедуре запуска с использованием высокого расхода разбавляющего пара в течение 2 дней.

Образцы, взятые из трубы печи при следующем отключении, показали нитридный слой примерно до 0.00005 дюймов. Образцы стали показали более низкую скорость / глубину науглероживания, чем в сопоставимых образцах рулона, которые не подвергались азотированию. Уменьшение науглероживания способствует снижению усталости металла при проходе и увеличению срока службы трубы.

Metallurgical Coke — обзор

Переход Великобритании на производство кокса

Внедрение металлургического кокса для выплавки чугуна определенно было одним из величайших технических нововведений современной эпохи, поскольку оно устранило зависимость от древесины и открыло путь к огромному росту производства печей производственных мощностей и увеличения годовой выработки, а также освобождения плавильных участков от близости к потокам, способным приводить в действие сильфоны печи.Было несколько причин, по которым замена древесного угля на кокс в английских и валлийских печах была довольно длительным делом. Первоначально это был легкий доступ Великобритании к доступному импорту балтийского железа (хотя плавка в России в основном осуществлялась на Урале, поставки осуществлялись через Санкт-Петербург), и первые коммерческие применения топлива показали, что выплавка на основе кокса не ведется. финансово привлекательный (Harris, 1988; Hyde, 1977).

Кокс был впервые использован в Англии в начале 1640-х годов для сушки солода (задача, которая не могла быть выполнена с углем, поскольку его сжигание приводило к обильным выбросам твердых частиц и серы), а также безуспешных попыток его использования (а также угля и торфа) в плавке металлов произошла во второй половине семнадцатого века, но только в 1709 году Авраам Дарби (1678–1717) стал единственным пионером плавки железной руды с использованием кокса.Хайд (1977) предложил убедительное объяснение того, почему английские мастера первой половины восемнадцатого века не последовали примеру Дарби (две его печи в Коулбрукдейле использовали кокс исключительно после 1720 года, а одна в Уайли использовала только кокс с 1733 года) до начала 1750-х годов. .

Хотя около 25 печей, работающих на древесном угле, были закрыты между 1720 и 1755 годами, совокупный объем производства чугуна, выплавленного на древесном угле, вырос с почти 19 000 до почти 25 000 тонн за прошедшие 35 лет. Причина заключалась не в секретности инноваций Дарби и не в низком качестве коксового чугуна, а в значительно более высоких эксплуатационных расходах на коксовые печи и в отсутствии существенной разницы в капитальных затратах на новые печи.Хайд (1977) подсчитал, что эксплуатационные расходы двух процессов, возможно, стали равными к концу 1730-х годов, но из-за большого количества потребляемого кокса общие затраты были в пользу угольных печей до начала 1750-х годов.

Дарби и его преемники смогли сделать коксовую плавку прибыльной «, несмотря на более высокие затраты на новый процесс , потому что они получили более высокий, чем средний доход, от нового побочного продукта коксового чугуна — тонкостенных отливок. »(Хайд, 1977, стр. 40).Этот метод, запатентованный в 1707 году до того, как Дарби начал плавку кокса, извлекал выгоду из более высокой текучести обогащенного кремнием железа, выплавленного из кокса, которое можно было использовать для производства гораздо более тонких котлов (с половиной массы, чем те, которые сделаны из железа, выплавленного на древесном угле). с меньшим количеством дефектов. Более того, Хайд (1977) также пришел к выводу, что изготовление пруткового чугуна из коксового чугуна было дороже, чем изготовление его из чугуна с древесным углем, потому что бывший жидкий металл содержал больше кремния.

Кинг (2011) пересмотрел объяснения Хайда (1977) и его подробное изучение деловых документов Коулбрукдейла (сохранившихся в четырех бухгалтерских книгах) и подтвердил вывод относительно затрат на чугун, выплавленный с использованием кокса, но обнаружил, что тот же аргумент неприменим. к производству пруткового чугуна.Бухгалтерские книги показывают огромное потребление кокса в печах Coalbrookdale в 1720-х годах и его постепенное снижение в течение 1730-х годов. Но отчеты и сравнения с другими кузницами показывают, что низкая производительность предприятия Coalbrookdale была вызвана не внутренними проблемами с чугунным чугуном, выплавляемым из кокса, а скорее очевидным фактом, что это было маленькое и неэффективно управляемое предприятие.

Задержка с массовым внедрением кокса, таким образом, в значительной степени была связана с ценой на прутковый чугун: «Какие бы технические трудности ни существовали при использовании коксового чугуна в кузнях в начале 1720-х годов, они, очевидно, были преодолены к концу того десятилетия, но депрессивные Состояние торговли чугуном препятствовало появлению на рынке кузнечного чушкового чугуна, выплавленного из кокса, до тех пор, пока отрасль не извлекла выгоду из экономического подъема в 1750-х годах.Этот рост частично можно объяснить ограничением шведского производства железа, которое началось несколькими годами ранее »(King, 2011, 154). Английские производители почти сразу отреагировали, построив новые коксовые печи после середины 1750-х годов. В период с 1750 по 1770 год было построено около 30 коксовых печей, и их доля в производстве чугуна выросла с 10% до 46% (King, 2005).

Это было эпохальное изменение: от зависимости от возобновляемого ресурса, который уже был дефицитным во многих регионах и максимально реалистичное использование которого не могло поддержать будущее расширение производства чугуна, до зависимости от невозобновляемого топлива, которое могло производиться. недорого из-за обильных месторождений угля и чья добыча может быть увеличена, чтобы удовлетворить любое обозримое расширение черной металлургии.И эта замена устранила давление на континентальные леса: Мадурейра (2012) подсчитал, что в 1820 году 52% лесных площадей Бельгии использовалось для производства древесного угля, и что даже в гораздо более крупных и лесных Франции и Швеции доли составляли около 15%. к 1840 г.

Невозможность долгосрочной зависимости от древесного угля легко проиллюстрировать соответствующими расчетами для исключительно богатых древесиной Соединенных Штатов. Статистика производства чугуна в США началась в 1810 г., когда при выплавке 49 000 т чугуна потреблялось (при средней норме 5 кг древесного угля или не менее 20 кг древесины на 1 кг чугуна) около 1 млн т древесины.Даже если бы вся эта древесина была получена из естественных старовозрастных лиственных лесов, хранящих около 250 т / га (Brown, Schroder, & Birdsey, 1997), и даже если бы вся надземная фитомасса использовалась для угля, площадь около 4000 км ² (квадрат со стороной почти 63 км) необходимо будет расчищать каждый год для поддержания такого уровня производства. Богатые леса США могут поддерживать еще более высокие темпы производства, и к 1840 году все железо в США все еще выплавлялось из древесного угля, но после последующего быстрого перехода на кокс к 1880 году почти 90% производства железа было задействовано, и дальнейшее увеличение производства железа не могло быть основано на древесном угле. , в 1910 г. — при добыче железа 25 Мт и даже при значительно сниженных расходах в 1.2 кг древесного угля и 5 кг древесины на 1 кг чугуна — стране потребовалось бы 125 млн т древесины в год.

Одно только это требование (без учета потребности в древесном угле для дальнейшей обработки металла) потребовало бы (даже с высоким средним приростом 7 т / га в естественных лесах) ежегодной заготовкой древесины с почти 180000 км ² леса (Smil, 1994 ). Эта площадь была бы равна Миссури или Оклахоме (или одной трети Франции), и если бы это был квадрат, его сторона шла бы из Филадельфии в Бостон или из Парижа во Франкфурт.Очевидно, что даже богатая лесами Америка не могла этого сделать. Более того, не могло быть никаких сомнений в его превосходстве в качестве металлургического топлива. Кокс получают путем нагревания подходящих видов битуминозных углей (они должны иметь низкую зольность и низкое содержание серы) в отсутствие кислорода: этот пиролиз (деструктивная перегонка) удаляет практически все летучие вещества и оставляет почти чистый углерод с низкой кажущейся плотностью. всего 0,8–1 г / см ³ , но с более высокой теплотворной способностью 31–32 МДж / кг, примерно в два раза более энергоемкой, чем высушенная на воздухе древесина, но лишь немного более энергоемкой, чем лучший древесный уголь.

Как и в случае с большинством технических достижений, эффективность первых методов производства кокса была очень низкой. На протяжении более столетия стандартным способом производства кокса были закрытые ульевые печи (Sexton, 1897; Washlaski, 2008). Эти полусферические конструкции (американские ульи имели диаметр около 3,8 м) обычно строились группами (называемыми батареями, а некоторые американские батареи в конечном итоге имели от 200 до 300 ульев), часто на склоне холма (что облегчало их засыпку землей) и всегда с крепкими лобовыми подпорными стенками.После 4 или 5 дней предварительного нагрева (сначала дровами, затем углем) стартовое топливо было удалено, передние двери были замурованы до двух третей их высоты, а печи были загружены углем. Средняя загрузка стандартной печи составляла 5–5,5 т, загруженный уголь выровняли железным прутом, двери замуровали кирпичом и заделали глиной, и в течение следующих 2–3 дней (периоды горения варьировались от 40 до 75 ч) медленно нагревали. горящие ульевые печи освещали ночное небо оранжево-красноватым светом и выделяли горячие газы через открытые верхушки (головки стволов).

По окончании контролируемого горения кокса путем закалки водой двери были взломаны, и топливо было удалено из ульев для транспортировки в доменные печи. Раннее коксование улья потребляло до 2 т угля на тонну кокса; позже доходность увеличилась до 60%, а затем примерно до 70%. Способность кокса выдерживать более тяжелые загрузки руды и известняка позволила построить более высокие доменные печи с большей мощностью и более высокой производительностью, что, в свою очередь, увеличило спрос на кокс.Некоторые из этих ранних коксовых печей использовали неэффективные паровые машины Ньюкомена, а после 1776 года распространению коксовой плавки в значительной степени способствовало принятие паровых машин Ватта в качестве приводов более мощных сильфонов: они использовались таким образом в 1782 году и позже. 1790 г. В Англии и Уэльсе действовали 83 печи, работающие на коксе, а в 71 — паровые сильфоны (Hyde, 1977). Но печи, работающие на угле, никуда не делись: в 1810 году они все еще выплавляли треть английского и валлийского железа.

Выбери яд: вещества, препятствующие слеживанию

Поскольку выпускной сезон быстро приближается, а День матери не за горами, самое время подумать о том, чему вы научились от своей матери — или даже от ее матери и ее матери.Я уверен, что вы помните знакомые фразы, которыми поделились с нами наши родители. Старые пословицы, такие как «два зла не делают правильного», «ранняя пташка получает червя», «не кусай руку, которая тебя кормит» и многие другие остаются в общеупотребительном языке на протяжении десятилетий. Теперь вы можете спросить, какое отношение эти фразы имеют к еде и, что наиболее важно, как хороший совет может быть ядовитым? Что ж, «не снимайте рубашку», — скажу я вам.

Старая пословица «Дождь не бывает, а льет» была преобразована компанией Morton Salt в «Когда идет дождь — льется», чтобы продавать свой сыпучий солевой продукт.Хотя мы обычно используем эту фразу, чтобы указать, что что-то плохое происходит сразу, их использовали для продажи соли, которая не слипалась в ненастную погоду или во влажных условиях. Как им это удалось? Конечно же, средства против слеживания.

Нет, это не группа сверхсекретных агентов, нанятых для того, чтобы вскрыть ваш торт во время выпечки, это соединения, используемые для предотвращения комкования и прилипания упакованных продуктов. Возможно, вы помните недавний случай, когда в сыре нашли древесную массу? Целлюлоза, которую иногда, но не всегда делают из древесной массы, является обычным средством против слеживания.Причина для беспокойства была связана с выводами, которые показали, что в определенном продукте содержится больше целлюлозы, чем настоящего сыра.

Другие распространенные агенты, препятствующие слеживанию, включают: диоксид кремния, силикат кальция, цитрат аммония железа и желтый приправленный содой. Некоторые вещества, препятствующие слеживанию, в последнее время вызывают беспокойство из-за их названия. Ферроцианида натрия и калия опасаются, потому что химическое соединение содержит цианид, известный токсин и распространенный голливудский яд.Однако то же самое можно сказать и о обычной поваренной соли. Хлор (токсин) + натрий (токсин) = хлорид натрия = соль. В кислой среде связи хлорида натрия и ферроцианида могут разорваться, но желудочная кислота недостаточно сильна для этих реакций. Еще одна проблема — алюминий, используемый в составе агентов, препятствующих слеживанию. Однако «у здоровых людей только 0,3% перорально принятого алюминия всасывается в желудочно-кишечном тракте». Следует отметить, что у людей с нарушением функции почек проглатывание алюминия является поводом для беспокойства.Неправильное выведение алюминия может привести к отложениям в головном мозге, костях, печени, сердце, селезенке и мышцах. Кроме того, алюминий, абсорбированный внутривенно, может оставаться в организме. Избыток алюминия связан с неврологическими заболеваниями, некоторыми видами анемии, почечной недостаточностью и размягчением костей.

Существуют естественные альтернативы химическим веществам, препятствующим слеживанию, таким как тальк, и зернам, таким как рис. Тальк содержит природный асбест, который при вдыхании считается канцерогеном.К счастью, тальк, используемый в США, уже много лет не содержит асбеста. Необходимо провести дополнительные исследования, но тальк, не содержащий асбеста, при использовании в качестве пудры для тела также может быть канцерогеном. Другой вариант — положить в продукты зерна, которые впитают влагу, вызывающую слеживание. Я уверен, что вы видели солонку и задавались вопросом: «Что это? Там есть личинка? » Затем, при дальнейшем рассмотрении, вы понимаете, что это рисовое зерно, и думаете: «Вау, я параноик»… или это только я? Можно использовать и другие зерна, но если это зерно пшеницы или гибрид пшеницы, вы вводите новый аллерген в продукт.

Как и многие пищевые добавки, FDA пометило их как общепризнанные безопасные (GRAS), если они присутствуют ниже определенного порога. Было бы разумно подумать, сколько продуктов, которые вы едите в день, содержат вещества, препятствующие слеживанию. Новое исследование, изучающее наночастицы в наших пищевых продуктах, может доказать, что агенты, препятствующие слеживанию, более вредны, чем считалось ранее, но текущие исследования не предоставляют четких доказательств того, что эти агенты ядовиты. Конечно, если вы уменьшите количество пищевых продуктов, которые вы едите, измельчите собственный сыр и добавите рис / зерно в упакованные продукты, вам не о чем будет беспокоиться.Так будет до тех пор, пока мы не узнаем новейшее, что нас убьет. С другой стороны, «беспокойство придает малому значению большую тень».

Список литературы

Бернардо Дж., Доктор медицины, магистр здравоохранения, Эдвардс, М., магистр здравоохранения, и Барнетт, Б. (2015). Токсичность алюминия. Мескейп . Получено с http://emedicine.medscape.com/article/165315-overview

.

Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов США (2016 г.). Свод федеральных правил, раздел 21. Получено с https://www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfcfr/CFRSearch.cfm? fr = 172,480

Выбросы из коксовых печей — вещества, вызывающие рак

Выбросы от коксохимических заводов обычно включают канцерогены, такие как кадмий и мышьяк.

Что такое выбросы коксовой печи?

Выбросы коксовых печей происходят из больших печей, которые используются для нагрева угля для производства кокса, который используется для производства чугуна и стали.Выбросы представляют собой сложные смеси пыли, паров и газов, которые обычно содержат канцерогены, такие как кадмий и мышьяк. Химические вещества, извлеченные из выбросов коксовых печей, используются в качестве сырья для производства таких предметов, как пластмассы, растворители, красители, краски и изоляция.

Как люди подвергаются воздействию выбросов коксовых печей?

Рабочие коксохимических заводов и заводов по производству каменноугольной смолы могут подвергаться воздействию выбросов коксовых печей. Профессиональное облучение также может иметь место среди работников алюминиевой, сталелитейной, графитовой, электротехнической и строительной промышленности.Основными путями потенциального воздействия выбросов коксовых печей на человека являются вдыхание и абсорбция через кожу.

Какие виды рака связаны с воздействием выбросов коксовых печей?

Воздействие выбросов коксовых печей увеличивает риск рака легких и, возможно, рака почек.

Как можно уменьшить экспозицию?

Управление по охране труда и технике безопасности США предоставляет информацию о предельных значениях воздействия выбросов коксовых печей.

Избранные ссылки:

• Записная книжка воздействия на здоровье опасных загрязнителей воздуха.Информационный бюллетень о выбросах коксовых печей. Вашингтон, округ Колумбия: Агентство по охране окружающей среды США, 2013 г. Доступно в Интернете. Последний доступ 1 февраля 2019 г.
• Международное агентство по изучению рака. Производство кокса, Монографии МАИР по оценке канцерогенных рисков для человека, Том 100F. Лион, Франция: Всемирная организация здравоохранения, 2012 г. Доступно в Интернете. Последний доступ 1 февраля 2019 г.
• Национальный институт охраны труда. Выбросы коксовых печей, Карманный справочник NIOSH по химическим опасностям.Атланта, Джорджия: Центры по контролю и профилактике заболеваний, 2010 г. Доступно в Интернете. Последний доступ 1 февраля 2019 г.
• Национальная программа токсикологии. Выбросы коксовых печей, Отчет о канцерогенных веществах, четырнадцатое издание. Парк Трайангл, Северная Каролина: Национальный институт гигиены окружающей среды и безопасности, 2016 г. Доступно в Интернете. Последний доступ 1 февраля 2019 г.

Замедленное коксование — статья энциклопедии

(PD) Фото: Комиссия по ценным бумагам США
Установка замедленного коксования с четырьмя барабанами.Каждая из двух вышек над барабанами содержит две бурильные колонны. Большие белые трубы на переднем плане — дымовые трубы печей крекинга сырья.

Отсроченное коксование — один из технологических процессов химической инженерии, используемых на многих нефтеперерабатывающих заводах. Основная цель установки замедленного коксования — преобразовать малоценные остаточные продукты в более легкие и более ценные продукты и произвести кокс.

Вкратце, в ходе процесса остаточное масло из установки вакуумной перегонки на нефтеперерабатывающем заводе нагревается до температуры термического крекинга в теплообменных трубках печи.Это частично испаряет остаточную нефть и инициирует крекинг длинноцепочечных углеводородных молекул остаточной нефти в углеводородные газы, нафту коксования, газойль коксования и нефтяной кокс. Отходящие потоки нагревателя сбрасываются в очень большие вертикальные резервуары (называемые «коксовыми барабанами»), где реакции крекинга продолжают завершаться, образуя твердый нефтяной кокс, который откладывается и накапливается в коксовых барабанах, из которых впоследствии удаляется продукт-кокс. ^{[1] [2] [3]}

На соседней фотографии изображена установка замедленного коксования с 4 коксовыми барабанами (две пары по два барабана).Однако более крупные агрегаты могут иметь до 8 барабанов (четыре пары по два барабана), каждый из которых может иметь диаметр до 10 метров и общую высоту до 43 метров. ^[4]

Выход кокса от процесса замедленного коксования составляет примерно от 18 до 30 процентов от веса остаточного масла в сырье, в зависимости от состава сырья и рабочих параметров. Многие нефтеперерабатывающие заводы по всему миру производят от 2000 до 3000 тонн нефтяного кокса в день, а некоторые производят даже больше. ^[5] В мировом масштабе общий объем производства нефтяного кокса в 2010 году составил около 123 000 000 метрических тонн (123 млн тонн) и, как ожидается, будет увеличиваться ежегодно примерно на 5,6 процента. ^[6]

Нефтяной кокс может также производиться в процессе установки нефтепереработки, в котором используется технология псевдоожиженного слоя. ^[7] Однако таких предприятий в эксплуатации очень мало, и количество нефтяного кокса, производимого по такой технологии, практически невелико.

Другой тип кокса, обычно называемый «металлургический кокс», представляет собой твердый углеродистый материал, полученный в результате деструктивной перегонки малозольного битуминозного угля с низким содержанием серы.Летучие компоненты угля удаляются запеканием в безвоздушной печи при температуре около 1200 градусов по Цельсию (около 2200 градусов по Фаренгейту). Металлургический кокс используется в качестве топлива и восстановителя в черной металлургии. Мировое потребление металлургического кокса составило около 450 000 000 метрических тонн (450 Мт) в 2010 году. ^[8]

Блок-схема и описание процесса

Блок-схема и описание в этом разделе основаны на типовой установке замедленного коксования с двумя коксовыми барабанами.Однако, как упоминалось выше, более крупные агрегаты могут иметь до 4 пар барабанов (всего 8 барабанов), а также по печи для каждой пары коксовых барабанов.

Типовая принципиальная схема

(GNU) Изображение: Милтон Бейчок
Типичная блок-схема установки замедленного коксования

Описание процесса

Остаточное масло из установки вакуумной перегонки (иногда включая высококипящие масла из других источников на нефтеперерабатывающем заводе) закачивается в нижнюю часть ректификационной колонны, называемой основным ректификационным аппаратом .Оттуда он закачивается вместе с некоторым количеством нагнетаемого пара в топку, работающую на топливе, и нагревается до температуры термического крекинга около 480 ° C. Термический крекинг начинается в трубе между печью и коксовыми барабанами и заканчивается в коксовом барабане, который находится в рабочем состоянии. Вводимый пар помогает свести к минимуму отложение кокса внутри печных труб.

При перекачивании поступающей остаточной нефти в нижнюю часть основной фракционирующей колонны, а не непосредственно в печь, остаточная нефть предварительно нагревается, поскольку она контактирует с горячими парами в нижней части ректификационной колонны.В то же время некоторые горячие пары конденсируются в высококипящую жидкость, которая возвращается обратно в печь вместе с горячим остаточным маслом.

По мере того, как в барабане происходит крекинг, газойль и более легкие компоненты образуются в виде паровой фазы, отдельно от жидкости и твердых частиц. Выходящий из барабана поток представляет собой пар (за исключением уноса какой-либо жидкости или твердых частиц) и направляется в главный ректификационный блок, где он разделяется на фракции с желаемой точкой кипения.

Твердый кокс, образующийся в работающем коксовом барабане по мере завершения реакций крекинга, откладывается и остается в коксовом барабане в пористой структуре, которая позволяет течь через поры.В зависимости от используемого общего цикла коксового барабана, коксовый барабан может заполняться от 16 до 24 часов.

После заполнения барабана затвердевшим коксом горячая смесь из печи переключается на второй барабан. Во время заполнения второго барабана полный барабан обрабатывается паром, чтобы снизить содержание углеводородов в нефтяном коксе, а затем закаливается водой для его охлаждения. Верхняя и нижняя головки заполненного коксового барабана удаляются, а твердый нефтяной кокс затем вырезается из коксового барабана с помощью водяного сопла высокого давления, где он падает в яму, подушку или водоотвод для утилизации на хранение.

Типичный 24-часовой цикл коксового барабана

Существует множество циклов работы коксового барабана от 12 до 24 часов. Однако приведенный ниже типичен для 24-часового цикла:

Цикл коксования с 24-часовой задержкой ^{[1] [9]}

Шаг	Время, часы
Рабочий барабан заполняется коксом	24,0
Переключить подачу с полного барабана на пустой	0.5
Выход пара из полного барабана	2,0
Охладите полный барабан, наполнив его водой	4,0
Слить воду из полной бочки	2,0
Снимите верхнюю и нижнюю головки полного барабана	0,5
Просверлить пилотное отверстие сверху донизу кокса, используя воду под высоким давлением	0,5
Полное удаление кокса также с использованием воды под высоким давлением	4.0
Заменить верхнюю и нижнюю головки пустого барабана	1,0
Испытание паром и продувка для удаления воздуха из пустого барабана	1,0
Разогрев путем направления горячих паров из рабочего барабана в верхнюю часть пустого барабана	6,0
Полностью открыть паровой клапан и переключить подачу в пустой барабан	1,0
Время непредвиденного обстоятельства, чтобы учесть проскальзывание на вышеуказанных этапах	1.5
Общее время	48,0

Характеристики нефтяного кокса

В таблице ниже перечислены спецификации сырого нефтяного кокса, получаемого в установке замедленного коксования, и соответствующие спецификации после прокаливания сырого кокса во вращающейся печи при температуре от 1200 до 1400 ° C. Неочищенный кокс классифицируется как губчатый кокс и часто упоминается как зеленый кокс . ^[10]

В зависимости от состава сырья и определенных рабочих параметров могут производиться другие формы кокса, такие как дробовой кокс и игольчатый кокс .Тем не менее, губчатый кокс является формой, наиболее часто образующейся, и в этой статье не обсуждаются другие формы.

Типовые спецификации губчатого кокса ^[11]

Компонент	Зеленый кокс как произведено	Кокс прокаленный при 1300 ° C
Углерод фиксированный, мас.%	86 — 92	99,5
Сера, мас.% [12]	2.5 — 5,5	1,7 — 3,0
Летучие вещества,% мас.	8–14	0,5
Влажность, мас.%	6-14	0,1
Зола, мас.%	0,25	0,4
Утюг	0,01	0,02
Никель	0,02	0,03
Кремний	0,02	0,02
Ванадий	0.02	0,03

Использование нефтяного кокса

Кокс, получаемый из установки замедленного коксования, находит множество коммерческих применений и применений. ^{[13] [14] [15]} Наибольшее использование в качестве топлива.

Зеленый кокс используется в следующих целях:

Использование прокаленного кокса:

История

Нефтяной кокс был впервые произведен в 1860-х годах на первых нефтеперерабатывающих заводах в Пенсильвании, которые кипятили масло в небольших перегонных кубах из железа для извлечения керосина, столь необходимого лампового масла.Перегонные кубы нагревали дровами или углем, устроенными под ними, что перегревало и закоксовывало масло у дна. После завершения перегонки кубу давали остыть, и рабочие могли выкапывать кокс и смолу. ^[15]

В 1913 году Уильям Мерриам Бертон, работавший химиком на нефтеперерабатывающем заводе Standard Oil в Индиане в Уайтинге, штат Индиана, получил патент ^[16] на разработанный им процесс термического крекинга Бертона. Позже он стал президентом Standard Oil of Indiana, прежде чем уйти на пенсию.

В 1929 году на основе процесса термического крекинга Бертона компания Standard Oil of Indiana построила первую установку замедленного коксования. Это потребовало очень трудного ручного коксоудаления. ^[15]

В конце 1930-х годов компания Shell Oil разработала гидравлическое коксоудаление с использованием воды под высоким давлением на своем нефтеперерабатывающем заводе в Вуд-Ривер, штат Иллинойс. Благодаря наличию двух коксовых барабанов замедленное коксоудаление стало полунепрерывным процессом. ^[15]

Начиная с 1955 года, рост использования замедленного коксования увеличился.По состоянию на 2002 год в мире насчитывалось 133 нефтеперерабатывающих завода, производящих 172 000 тонн нефтяного кокса в день. ^[17] Согласно этим всемирным данным, около 59 коксовых установок работали в Соединенных Штатах и ​​производили 114 000 тонн кокса в день. ^[17]

Другие способы производства нефтяного кокса

Существуют и другие процессы переработки нефти для производства нефтяного кокса, а именно процессы жидкого коксования и Flexicoking ^{[18] [19]} , оба из которых были разработаны и лицензированы Exxon Mobil Research and Engineering.Первая коммерческая установка была введена в эксплуатацию в 1955 году. Однако ни один из этих двух процессов не получил широкого распространения во всем мире.

Существуют и другие подобные процессы коксования, но они не производят нефтяного кокса. Например, установка мгновенного коксования Lurgi-VZK, которая производит кокс путем пиролиза биомассы. ^[20]

Другая форма кокса, обычно называемая металлургическим коксом, представляет собой твердый углеродистый остаток, полученный из малозольного битуминозного угля с низким содержанием серы, летучие компоненты которого были удалены путем обжига в печи без кислород при температуре до 1200 ° C (2192 ° F).

Список литературы

1. ↑ ^{1,0 1,1} Гэри, Дж. и Handwerk, G.E. (1984). Технология и экономика нефтепереработки , 2-е издание. Марсель Деккер, Inc. ISBN 0-8247-7150-8.
2. ↑ Leffler, W.L. (1985). Нефтепереработка для нетехнических специалистов , 2-е издание. Книги PennWell. ISBN 0-87814-280-0.
3. ↑ Глоссарий нефтяного кокса
4. ↑ Инновации в области отложенного коксования и новые тенденции в дизайне
5. ↑ Staff (ноябрь 2002 г.).«Процессы нефтепереработки 2002 г.». Переработка углеводородов : стр. 85-147. ISSN 0887-0284.
6. ↑ Отрасль нефтяного кокса до 2015 г. — сильный рост спроса, обусловленный повышенным вниманием. Из отчета, разработанного и опубликованного Global Data, Ltd., Лондон, Англия.
7. ↑ Hydrocarbon Processing Staff (ноябрь 1998 г.), «Процессы переработки углеводородов ’98», Hydrocarbon Processing , стр.62-64.
8. ↑ Eurocoke Summit 2011 — Вена. С сайта журнала Steel Times International.
9. ↑ Норман П. Либерман (1991). Устранение неполадок в процессе операций , третье издание. Pennwell Books. ISBN 0-8714-348-3. (стр. 49)
10. ↑ Нефтяной кокс (из Сборника химической терминологии ИЮПАК
11. ↑ Дэвид С.Дж. Джонс и Питер Пуджадо (редакторы) (2006). Справочник по переработке нефти , первое издание. Springer. ISBN 1-4020-2819-9. (стр. 61)
12. ↑ J.M. Lee et al (1997). Анализ качества нефтяных коксов и углей для экспортных спецификаций, необходимых для использования специальных продуктов и технического топлива., 214-е национальное собрание, Американское химическое общество, том 42 (3): 844-853.
13. ↑ Замедленное коксование, привлекательная альтернатива (Франц Б. Эрхардт, Conoco Oil Company на конференции Middle East Oil & Gas в Бахрейне)
14. ↑ Использование нефтяного кокса для обжига цементных печей , Э. Каплан и Н. Неддер, Nesher Israel Cement Enterprises Ltd., представленная на технической конференции по цементной промышленности, IEEE-IAS / PCA, в Ванкувере, Канада, апрель-май , 2001 г.
15. ↑ ^{15.0 15,1 15,2 15,3} Учебное пособие: Основы отложенного коксования (написано Полом Эллисом и Кристофером Полом из Great Lakes Carbon Corporation)
16. ↑ Номер патента США 0149667
17. ↑ ^{17,0 17,1} Персонал (31 декабря 2002 г.). «Мировое исследование нефтепереработки 2002 г.». Oil and Gas Journal : pp. 68-111. ISSN 0030-1388.
18. ↑ Джон К. МакКетта (редактор) (1994). Энциклопедия химической обработки и дизайна (том 48) .

    No related posts.