Как выбрать гидравлический динамометрический ключ. Таблица моментов затяжки болтов динамометрическим ключом по гост


Моменты затяжки для метрических болтов и гаек из углеродистой стали. Таблица моментов затяжки болтов динамометрическим ключом по гост

ГлавнаяРазноеТаблица моментов затяжки болтов динамометрическим ключом по гост

таблица данных, как определить момент затяжки

Определенная степень закрутки резьбовых элементов выполняется с целью увеличения срока службы, прочности и повышению сопротивления различным влияющим факторам. Для каждого крепежного элемента есть определенная степень затяжки на каждом посадочном месте, рассчитывается она на основе нагрузок, температурных режимов и свойств материалов.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Мой мир

Например, при воздействии температуры металлу свойственно расширяться, при условии влияния вибрации — крепеж получает дополнительную нагрузку, и чтобы минимизировать ее, закручивать нужно с правильным усилием. Рассмотрим силу затяжки болтов, таблицы, методы и инструменты для проведения работ

Маркировка деталей

Этот параметр указывается на головке болта. Для деталей, выполненных на основе углеродистой стали с классом прочности — 2, указываются цифры через точку, например: 3.5, 4.8 и т. д.

Первая цифра указывает 1/100 номинального размера прочностного предела на разрыв, измеряется в МПа. Например, если на головке болта, указано — 10.1, то первое число означает 10*100 = 1000 МПа.

Вторая цифра — отношение пределов текучести к прочности, умножается на 10, по вышеуказанному примеру — 1*10*10= 100 МПа.

Предел текучести — это максимальная нагрузка на болт. Для элементов, выполненных из нержавеющей стали, наносится тип стали А2 или А4, и далее предел прочности. Например: А4—40. Число в данной маркировке характеризует 1/10 предела прочности углеродистой стали.

Единицы измерения

Основной величиной является Паскаль, единица измерения давления, механического напряжения, согласно международной системе «СИ». Паскаль равняется давлению, вызванному силой в один ньютон, равномерно распределяющейся по плоской к ней поверхности с площадью в один квадратный метр.

Рассмотрим, как конвертируются единицы измерения:

  • 1 Па = 1Н/м2.
  • 1 МПа = 1 н/мм2.
  • 1 н/мм2 = 10кгс/см2.

Моменты затяжки резьбовых соединений

Ниже приведена таблица затяжки болтов динамометрическим ключом.

Прочность болта, в Нм
Размер резьбы 8.8 10.9 12.9
М6 10 13 16
М8 25 33 40
М10 50 66 80
М12 85 110 140
М14 130 180 210
М16 200 280 330
М18 280 380 460
М20 400 540 650

Таблица усилия затяжки болтов для дюймовой резьбы стандарта США для крепежных деталей SAE класса 5 и выше.

Дюймы Нм фунт
¼ 12±3 9±2
5/16 25±6 18±4,5
3/8 47±9 35±7
7/16 70±15 50±11
½ 105±20 75±15
9/16 160±30 120±20
5/8 215±40 160±30
¾ 370±50 275±37
7/8 620±80 460±60

1 ньютон метр (Нм) равняется 0,1кГм.

ISO -Международный стандарт.

Моменты затяжки ленточных хомутов с червячным зажимом

В нижеуказанной таблицеприведены данные для первоначальной установки на новом шланге, а также для повторной затяжки уже обжатого шланга.

Размер хомута Нм фунт / дюйм
16мм — 0,625 дюйма 7,5±0,5 65±5
13,5мм — 0,531 дюйма 4,5±0,5 40±5
8мм — 0,312 дюйма 0,9±0,2 8±2
Момент затяжки для повторной стяжки
16мм 4,5±0,5 40±5
13,5мм 3,0±0,5 25±5
8мм 0,7±0,2 6±2

Как определить момент затяжки

  • С помощью динамометрического ключа.

auto21rus.ru

Таблица крутящих моментов для затяжки типовых резьбовых соединений

Таблица крутящих моментов для затяжки типовых резьбовых соединений

Компания Технофорс всегда с должной ответственностью относится к потребностям и пожеланиям Заказчика в каждом отдельно взятом случае. Такой подход позволяет всегда максимально точно подобрать необходимый Вам гидравлический, пневматический, электрический или ручной гайковерт.

При подборе моментных гайковертов технические специалисты ООО «Технофорс» наиболее часто сталкиваются с тем, что Заказчик не знает какой момент ему необходим для обслуживания резьбового соединения, так как наиболее распространенным показателем правильного момента затяжки на предприятии является «затяжка до хруста». В свою очередь такой подход значительно ухудшает качество затяжки, надежность всей конструкции, что негативно сказывается и на всем узле оборудования.

Наши сотрудники всегда индивидуально подходят к решению таких проблем и предлагают сразу несколько видов высокоточного оборудования, для того чтобы максимально решить поставленные задачи. Наша компания имеет самый широкий спектр гидравлических, пневматических, электрических и ручных гайковертов в Украине.

Таблица, приведенная ниже позволит Вам, самостоятельно подобрать необходимый крутящий момент при обслуживании резьбового соединения. В зависимости от момента и остальных факторов Вы сможете подобрать для нужд Вашего предприятия электрический или гидравлический гайковерт, пневматический гайковерт или мультипликатор момента (ручной гайковерт).

Данные значения крутящего моментаявляются ориентировочными для метрической резьбы DIN13 (коэффициент трения - 0,14; новый винт, смазка). При использовании молибденовой смазки, рекомендуется уменьшить крутящий момент на 20%. Крутящие моменты рассчитывались исходя из класса прочности резьбового соединения – 8,8; 10,9; 12,9.

Настоятельно рекомендуем рассчитывать момент затяжки исходя из данных и технических характеристик конкретного резьбового соединения согласно технической документации на Ваше оборудование. Все нижеуказанные значения являются ориентировочными и несут ознакомительный характер. За более детальной информацией, просьба связаться с нашими специалистами

 

C внутренним шестигранником

Стандартное резьбовое соединение

8,8

10,9

12,9

Диаметр резьбы

Размер, мм

Диаметр резьбы

Размер, мм

М14

S12

М14

S22

140Нм

195Нм

235Нм

М16

S14

М16

S24

210Нм

300Нм

360Нм

М18

S14

М18

S27

290Нм

410Нм

490Нм

М20

S17

М20

S30

410Нм

580Нм

720Нм

М22

S17

М22

S32

560Нм

785Нм

950Нм

М24

S19

М24

S36

710Нм

1000Нм

1200Нм

М27

S19

М27

S41

1050Нм

1500Нм

1775Нм

М30

S22

М30

S46

1420Нм

2010Нм

2400Нм

М33

S24

М33

S50

1930Нм

2700Нм

3300Нм

М36

S27

М36

S55

2480Нм

3500Нм

4200Нм

М39

-

М39

S60

3225Нм

4500Нм

5450Нм

М42

S32

М42

S65

4000Нм

5600Нм

6700Нм

М45

-

М45

S70

5000Нм

7000Нм

8400Нм

М48

S36

М48

S75

6000Нм

8500Нм

10150Нм

М52

-

М52

S80

7750Нм

10900Нм

13100Нм

М56

S41

М56

S85

9650Нм

13600Нм

16300Нм

М60

-

М60

S90

12000Нм

16900Нм

20200Нм

М64

S46

М64

S95

14400Нм

20300Нм

24300Нм

М68

-

М68

S100

17600Нм

24700Нм

29700Нм

М72

S55

М72

S105

21100Нм

29650Нм

35600Нм

М76

-

М76

S110

25000Нм

35100Нм

42100Нм

М80

S65

М80

S115

29300Нм

41200Нм

49500Нм

М90

S75

М90

S130

42500Нм

59800Нм

71800Нм

М100

S85

М100

S145

59200Нм

83250Нм

99900Нм

technoforce.com.ua

Таблица моментов затяжки соединений - Лада Калина Блог

Думаю, что многие знают о том, что большинство ответственных резьбовых соединений на автомобиле Лада Калина должны соответствовать определенному моменту затяжки. То есть, каждый такой болт или гайка должны затягиваться с определенной силой. Это нужно для того, чтобы:

  1. Не свернуть резьбу, как это довольно часто получается в практике отечественных автовладельцев. А то многие привыкли тянуть со всей силы, не задумываясь о последствиях. Я, кстати, тоже иногда тянул с такой силой крепления некоторых узлов и деталей, что приходилось нередко менять болты с гайками из-за свернутой резьбы.
  2. Во-вторых, для того, чтобы соединение было закручено достаточно жестко и не возникало самопроизвольного откручивания.

До недавнего времени необходимость в моментах затяжки для меня отсутствовала, но после покупки динамометрического ключа эти данные стали для меня актуальными. Надеюсь, что и многим другим владельцам Калины они тоже будут полезны. Таблицу недавно нашел на просторах Интернета, да и во многих руководствах она есть, но чтобы не отправлять своих постоянных читателей на другой ресурс, решил все же выложить ее здесь. Думаю, что лишней эта информация никак не будет.

Как видите сами, перечень очень большой и кто-бы мог подумать, что даже для болтов колеса есть строго определенный момент силы и по правилам нужно использовать динамометрический ключ. Но теперь даже ради интереса, пройдусь по основным элементам своей Калины и проверю, насколько все соединения соответствуют данным, представленным в приведенных таблицах.

Что касается болтов головки блока цилиндров, то ее затяжка осуществляется в 4 этапа. Ниже приведен порядок действий более подробно:

  1. Затягиваем болты с моментом 20-25 Н*м
  2. Еще раз крутим каждый до 70-85 Н*м
  3. Тянем все болты на 90 градусов
  4. Последний прием — окончательно закручиваем еще на 90 градусов

Порядок и схему протяжки всех 10 болтов описывать здесь не буду. Все сделаю чуть позже, когда буду описывать процедуру по снятию и установке ГБЦ на своей Калине. Надеюсь, что в течение лета подготовлю данный материал и тогда уже все распишу все деталях и с подробными фотографиями ремонта.

ladakalinablog.ru

Как правильно рассчитывать момент затяжки болтов.

Момент затяжки болтов очень важен для качественного соединения.

Применение правильно рассчитанных усилий для затяжки резьбовых соединений обеспечит качественное соединение конструкций.

Чтобы достичь наиболее точного натяжение болта стоит следовать простому алгоритму:1) Для начальной затяжки болта (75-90 % расчетных усилий) применяются гайковерты, чтобы обеспечить плотное прилегание деталей конструкции.2) Для конечной затяжки необходимо использовать динамометрические ключи до конечного расчетного усилия. В процессе имеется возможность контроля крутящего момента, применяемого на болт.

Использование качественных инструментов с возможностью измерения прикладываемого усилия обеспечит более точную затяжку соединительных элементов. Не следует применять ключи-мультипликаторы для затяжки высокопрочных болтов. Точность контроля затяжки болтов обеспечит применение гидравлических динамометрических инструментов типа КЛЦ, с точность измерения ±4 %.

Недостаточная затяжка резьбовых соединений приводит, как следствие, к расшатыванию пакета деталей и потере качества соединения, чрезмерная – к разрыву соединительных элементов и дальнейшей деформации конструкции.

Формула, определяющая крутящий момент:

Мкр = KPd,

где K – коэффициент закручивания, применяемого к болту (используется среднее значение из сертификата завода-производителя),

P – величина контролируемого усилия затяжки болта (не учитываются потери от релаксации), кН;

d – номинальный диаметр резьбовой части болта, мм.

                Усилие предварительной затяжки и крутящий момент резьбового   соединения с мелким шагом резьбы и коэффициентом трения 0,14.

 

Номинальный диаметр резьбы

Шаг резьбы, P

Номинальная площадь сечения As, мм2

Усилие предварительной затяжки Q, H

Крутящий момент Мкр Hm

8,8

10,9

12,9

8,8

10,9

12,9

М8

1

39,2

19700

28900

33900

29,2

42,8

50,1

М10

1,25

61,2

30800

45200

52900

57

83

98

М12

1,25

92,1

46800

68700

80400

101

149

174

М14

1,5

125

63200

92900

108700

159

234

274

М16

1,5

167

85500

125500

146900

244

359

420

М18

1,5

216

115000

163000

191000

368

523

613

М20

1,5

272

144000

206000

241000

511

728

852

М22

1,5

333

178000

253000

296000

692

985

1153

М24

2

384

204000

290000

339000

865

1232

1442

М27

2

496

264000

375000

439000

1262

1797

2103

М30

2

621

331000

472000

552000

1756

2502

2927

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

а так же:

                          Усилие предварительной затяжки и крутящий момент резьбового соединения с крупным шагом резьбы и коэффициентом трения 0,14.

 

Номинальный диаметр резьбы

Шаг резьбы, P

Номинальная площадь сечения As, мм2

Усилие предварительной затяжки Q, H

Крутящий момент Мкр Hm

4,6

5,6

8,8

10,9

12,9

4,6

5,6

8,8

10,9

12,9

М4

0,7

8,78

1280

1710

4300

6300

7400

1,02

1,37

3,3

4,8

5,6

М5

0,8

14,2

2100

2790

7000

10300

12000

2,0

2,7

6,5

9,5

11,2

М6

1,0

20,1

2960

3940

9900

14500

17000

3,5

4,6

11,3

16,5

19,3

М8

1,25

36,6

5420

7230

18100

26600

31100

8,4

11

27,3

40,1

46,9

М10

1,5

58

8640

11500

28800

42200

49400

17

22

54

79

93

М12

1,75

84,3

12600

16800

41900

61500

72000

29

39

93

137

160

М14

2,0

115

17300

23100

57500

84400

98800

46

62

148

218

255

М16

2,0

157

23800

31700

78800

115700

135400

71

95

230

338

395

М18

2,5

193

28900

38600

99000

141000

165000

97

130

329

469

549

М20

2,5

245

37200

49600

127000

181000

212000

138

184

464

661

773

М22

2,5

303

46500

62000

158000

225000

264000

186

250

634

904

1057

М24

3,0

353

53600

71400

183000

260000

305000

235

315

798

1136

1329

М27

3,0

459

70600

94100

240000

342000

400000

350

470

1176

1674

1959

М30

3,5

561

85700

114500

292000

416000

487000

475

635

1597

2274

2662

М33

3,5

694

107000

142500

636000

517000

605000

645

865

2161

3078

3601

М36

4,0

817

125500

167500

427000

608000

711000

1080

1440

2778

3957

4631

М39

4,0

976

151000

201000

512000

729000

853000

1330

1780

3597

5123

5994

 

Автор: Святослав Чередниченко

krepzevs.com

Маркировка болтов и крутящие моменты их затяжки

 Внимание! При замене болтов применяйте болты того же размера и той же прочности, что использовались прежде. Неправильно подобранные болты могут стать причиной неисправности двигателя.

Прочность болтов и гаек с метрической резьбой классифицируется по номеру, нанесенному на головку болта или поверхность гайки. Идентификация американских стандартных болтов проводится по радиальным линиям, нанесенным на головке болта.

Ниже приведены примеры обозначения болтов:

М8

1,25

25

Наружный диаметр резбы в мм

Шаг резьбы в мм

Длина болта в мм

5/16

18

1-1/2

Диаметр резьбы в дюймах

Число витков на дюйм

Длина болта в дюймах

Примечания:

  1. Если крутящий момент затяжки болта не указан особо, то следует затягивать его с моментом, величина которого указана в таблице ниже.
  2. Нельзя руководствоваться данными таблицы вместо тех величин, которые указаны в других Разделах настоящего руководства.
  3. Величины крутящих моментов затяжки указаны для смазываемой резьбы при установке болта.
  4. Если величина в ft-lb меньше 10, то ее следует перевести в in-lb с целью обеспечения более точного контроля затяжки. Например, 6 ft-lb равны 72 in-lb.

www.avtotatcenter.ru

Динамометрические ключи. Момент истины | 5koleso.ru

Резьбовое соединение требует строго определенного момента затяжки. Для его контроля применяются динамометрические ключи

© Сергей Красовский

Каждое резьбовое соединение требует строго определенного момента затяжки. Для его контроля применяются динамометрические ключи. О них и пойдет речь.

В любом руководстве по экс­плуатации и ремонту автомобиля и специальной техники непременно присутствует таблица с указанием моментов затяжки ответственных резьбовых соединений. Если пренебречь данными рекомендациями, то ни о какой надежной и безаварийной работе узлов, агрегатов, механизмов не может идти и речи. Взять, к примеру, болты крепления головки блока двигателя (ГБЦ). Если они будут затянуты моментом ниже, чем требует производитель силового агрегата, то герметичность газового стыка, уплотняемого специальной прокладкой, гарантирована не будет. Следовательно, образующиеся при сгорании топлива в цилиндрах двигателя газы, находящиеся под высоким давлением, пойдут сквозь разъем ГБЦ и проникнут в каналы системы охлаждения двигателя. Образовавшиеся воздушные пробки нарушат процесс отвода тепла, и мотор перегреется. С другой стороны, если крепеж затянуть с усилием большим, чем требуется, то велика вероятность пластической деформации резьбы, нарезанной в блоке цилиндров, на болтах, а также их вытягивание. Что опять-таки приведет к нарушению герметичности газового стыка.

© Сергей Красовский

Еще хуже, если болты были затянуты с разным усилием. В этом случае под влиянием температурного расширения деформация плоскости головки блока и потеря герметичности газового стыка обеспечена практически на сто процентов. Это только один, но очень характерный пример того, как отразится на работе агрегата несоблюдение момента затяжки резьбовых соединений. То есть без грамотной затяжки крепежа говорить о качественном ремонте и обслуживании автомобиля не приходится. А раз так, то поговорим о том, какие бывают динамометрические ключи, чем они отличаются друг от друга, для каких случаев лучше использовать тот или иной тип, в общем, определимся с выбором «золотого ключика» применительно к собственной СТО.

Тройка верных слуг

© Сергей Красовский

Несмотря на то, что представленные на российском рынке инструмента динамометрические ключи по ряду признаков можно разбить на пять основных групп, есть у них много общего.

Во-первых, практически все они работают по закону Гука, описывающему величину упругой деформации в зависимо­сти от приложенной к телу силы. Следовательно, основой всех динамометрических ключей будет либо пружинный механизм, либо торсион.Во-вторых, рукоятки ключей, по сути, являются корпусами для измерительных механизмов и индикаторных устройств, которые фиксируют величину приложенного момента.

© Сергей Красовский

Наконец, в-третьих, все динамометрические ключи имеют присоединительный квадрат для крепления головок. Разумеется, величина квадрата 3/8, 1/2, 3/4 или 1 дюйм будет зависеть от максимального момента, на который рассчитан ключ.

Пару слов о точности измерения. Она, безусловно, для динамометрического ключа очень важна, но все должно быть в разумных пределах. Для подавляющего большинства работ ключа точностью 4% вполне достаточно. Более точные, с погрешно­стью 2% и прецизионные — 1%, ин­струменты, которые имеются в арсенале компаний-производителей профессионального инструмента, потребуются едва ли. Отметим, что по мере износа динамометрического ключа его точность будет падать. Вернуть ее на прежний уровень поможет тарировка. Ее проводят на специальных стендах, которые есть в фирменных сервисных центрах каждого крупного производителя профессионального инструмента. Если ключ эксплуатируется очень интенсивно, то настанет момент, когда из-за физического износа исполнительного механизма его не удаст­ся настроить во всем диапазоне рабочих значений. В этом случае большинство ремонтников рекомендуют откалибровать ключ на самое востребованное значение момента, и он еще послужит своему владельцу.

© Сергей Красовский

Что касается градуировки шкал, которая может тарироваться как в Ньютонах на метр — Нм, так и фунтодюймах — ft.in или же фунтофутах — ft.lb, то желательно, чтобы шкала ключа имела дублирующуюся в разных единицах маркировку. Это облегчит работу с техникой европейского и американского производства, так как руководства по ремонту машин содержат моменты затяжки резьбовых соединений в метрической и дюймовой системах соответственно. Заниматься же пересчетом момента из одних единиц измерения в другие, даже при использовании специальных таблиц (прилагаются к части динамометрических ключей), занятие неблагодарное. А теперь, собственно, о динамометрических ключах.

Цифровые технологии

© Сергей Красовский

Первую группу представляют самые малочисленные, дорогие и, если так можно выразиться, нежные — электронные динамометрические ключи. Неоспоримое преимущество данного типа инструмента заключается в возможности подключения к компьютеру для передачи информации о приложенном к крепежу моменте. Эта функция удобна при выполнении особо точных работ, где требуется 100% контроль. Пример — ремонт автоматических трансмиссий. Возможность фиксирования моментов затяжки крепежа также будет полезной при разборе пролетов в случае выхода отремонтированного агрегата из строя в гарантийный период. К бесспорным плюсам электронных динамометрических ключей можно отнести возможность быстрой смены единиц измерения прикладываемого момента и наличие опции контроля угла доворота крепежа после его затягивания. В инструкциях по ремонту указания типа «довернуть болт на 10, 20, 30 или 90 градусов» встречаются довольно часто. Одним словом, приобретать к электронному динамометрическому ключу специальный «угломер» не потребуется. Что касается точности измерения момента, то доступные по цене инструменты по данному параметру соответствуют своим механическим собратьям, так как в их основе лежит торсион, воздействующий на тензометрический датчик. Помимо неоспоримых преимуществ электронные динамометрические ключи имеют и недостатки. Например, из-за наличия жидкокристаллического дисплея ими нельзя работать на морозе. Если внутрь корпуса попадет вода, пары растворителя или топлива — короткое замыкание контактов микросхем и выход прибора из строя обеспечены.

Мечта моториста

© Сергей Красовский

При сборке таких агрегатов, как моторы и коробки передач, очень важно следить за поведением соединения. Например, изношенная резьба болта или нарезанная в теле блока цилиндров, корпуса и т.д. может в процессе нагружения моментом начать слизываться, «плыть», а закаленный по упрощенной технологии болт или шпилька — вытягиваться. Если вовремя не заметить этих тревожных симптомов, то можно «попасть» на повторный и, как правило, более дорогой ремонт агрегата.

© Сергей Красовский

© Сергей Красовский

Проследить поведение крепежа помогут индикаторные динамометрические ключи, имеющие круглую шкалу с одной или двумя стрелками, установочной и сигнализирующей. Первую выставляют на требуемое значение прилагаемого момента, а вторая фиксирует текущее его значение. Стрелки совместились — момент достигнут. Все просто и удобно. Еще одно неоспоримое преимущество индикаторного ключа — возможность прикладывать момент как по, так и против часовой стрелки, что очень важно при обслуживании механизмов, имеющих как левую, так и правую резьбу. Пример — задание строго определенного преднатяга конических подшипников.

© Сергей Красовский

Более простые версии индикаторных ключей, часто их называют бытовыми, представляют собой рычаг с расположенной у рукоятки шкалой и тонким стержнем-стрелкой, который закреплен на верхней части присоединительного квадрата. В роли торсиона выступает рычаг. Чем он больше изгибается, тем на больший угол по шкале смещается стержень-стрелка. Данные ключи не обладают завидной точностью, как их собратья со шкалой часового типа, поэтому пользоваться ими для выполнения работ, требующих высокой точности контроля момента, не стоит.

Щелкунчики

© Сергей Красовский

Самыми распространенными, массовыми, выносливыми и доступными по цене являются динамометрические ключи щелчкового типа. При достижении заданного момента затяжки они издают громкий щелчок — так срабатывает следящий механизм при изгибании расположенного в металлическом корпусе-трубе торсиона. Чтобы задать момент срабатывания ключа, достаточно выставить его значение, вращая регулировочные кольца, расположенные на его рукоятке. Шкалы две, как и у микрометра. Одна для грубой (располагается вдоль корпуса ключа), другая для тонкой (нанесена на кольце) настройки момента. Есть модели ключей, у которых момент задается перемещением ползунка по шкале. Вариантов может быть масса, важно учитывать, что максимальную точность щелчковые ключи выдают в диапазоне моментов от 20 до 100% своей шкалы. То есть если шкала динамометрического ключа имеет градуировку от 1 до 100 Нм, то наибольшая точность может быть получена при затяжке крепежа в пределах от 20 до 100 Нм.

© Сергей Красовский

Из этого следует, что для работы с крепежом, требующим приложения малых величин момента, необходимо приобрести ключ с более узкой шкалой, скажем, от 1 до 20 Нм. Как правило, для комплектации СТО достаточно трех динамометрических ключей с малым, средним и большим диапазонами прикладываемых моментов.

Для особых случаев

© Сергей Красовский

Необходимым дополнением к динамометрическим ключам станут угломеры — специальные устройства с круговой шкалой в градусах потребуются для доворота крепежа на требуемый угол.

При их покупке обратите внимание, под какой присоединительный квадрат они изготовлены. Оптимальным считается вариант с квадратом на 1/2 дюйма. Если присоединительный квадрат динамометрического ключа окажется меньше — скажем, 3/8, то состыковать его с угломером можно посредством переходника. Такие продаются как отдельно, так и в наборах инструмента. Если на СТО проводятся работы по ремонту тяжелых машин и специальной техники, имеющей резьбовые соединения, требующие приложения больших моментов затяжки, то не лишним будет приобрести усилитель момента, или, как его еще называют, мультипликатор.

Данные устройства не просто позволяют расширить в большую сторону диапазон моментов имеющегося ключа, но также помогают работать в тесных условиях, где невозможно применить длинный рычаг.

5koleso.ru

Как выбрать гидравлический динамометрический ключ — Статьи

Как выбрать гидравлический динамометрический ключ?

Таблица рекомендованной силы затяжки болтов и гаек.

Степень прочности 4,8 6,8 8,8 10,9 12,9
Минимальный предел прочности на излом 329 МПа 588 МПа 784 МПа 941 МПа 1176 МПа
Материал Q235 (SS41) 35 (S35C) 35CrMo (SCM3) 42CMo (SCM4) 40GrNiMoA (SNCM)
Болт Диаметр Кр. момент Кр. момент Кр. момент Кр. момент Кр. момент
M мм кгм нм кгм нм кгм нм кгм нм кгм нм
16 24 10 98 14 137 21 206 25 247 36 363
18 27 14 137 21 206 39 284 35 341 49 480
20 30 18 176 28 296 41 402 58 569 69 680
22 32 23 225 34 333 55 539 78 765 93 911
24 36 32 314 48 470 70 686 100 981 120 1176
27 41 45 441 65 637 105 1029 150 1472 180 1764
30 46 60 588 90 882 125 1225 200 1962 240 2352
33 50 75 735 115 1127 150 1470 210 2060 250 2450
36 55 100 980 150 1470 180 1764 250 2453 300 2940
39 60 120 1176 180 1764 220 2156 300 2943 370 3626
42 65 155 1519 240 2352 280 2744 390 3826 470 4606
45 70 180 1764 280 2744 320 3136 450 4415 550 5390
48 75 230 2254 350 3430 400 3920 570 5592 680 6664
52 80 280 2744 420 4116 480 4704 670 6573 850 8330
56 85 360 3528 530 5149 610 5978 860 8437 1050 10290
60 90 410 4018 610 5978 790 7742 1100 10791 1350 13230
64 95 510 4998 760 7448 900 8820        
68 100 580 5684 870 8526 1100 10780        
72 105 660 6468 1000 9800 1290 12642        
76 110 750 7350 1100 10780 1500 14701        
80 115 830 8143 1250 12250 1850 18130        
85 120 900 8820 1400 13720 2250 22050        
90 130 1080 10584 1650 16170 2500 24500        
100 145 1400 13720 2050 20090            
110 155 1670 16366 2550 24990            
120 175 2030 19894 3050 29890            

▲ Выше указан немецкий стандарт (DIN-Немецкий институт стандартов), в таблице указан максимальный крутящий момент затяжки болта, рекомендуемый крутящий момент – 80% от указанного в таблице.

▲ Рекомендуемый крутящий момент затяжки равен указанному в таблице* (80-90%). Например: М52, степень прочности – 8,8; крутящий момент – 4704х90% = 4233,6 нм.

▲Рекомендуемый крутящий момент ослабления детали равен примерно 150% от крутящего момента затяжки. Например, крутящий момент затяжки составляет 4233,6* (1,5-2) = 6350,4-8467,2 нм.

Расстояние

В связи с наличием ограничений по расстоянию, пожалуйста, обратите внимание на расположение деталей.

Например:

В вышеуказанных ситуациях невозможно использовать динамометрический ключ с квадратным хвостовиком, воспользуйтесь ключом с низким профилем.

12.10.2017 г.

wren-russia.ru