|
|
ГлавнаяРазноеТаблица моментов затяжки болтов динамометрическим ключом по гост Определенная степень закрутки резьбовых элементов выполняется с целью увеличения срока службы, прочности и повышению сопротивления различным влияющим факторам. Для каждого крепежного элемента есть определенная степень затяжки на каждом посадочном месте, рассчитывается она на основе нагрузок, температурных режимов и свойств материалов. Вконтакте Facebook Twitter Google+ Мой мир Например, при воздействии температуры металлу свойственно расширяться, при условии влияния вибрации — крепеж получает дополнительную нагрузку, и чтобы минимизировать ее, закручивать нужно с правильным усилием. Рассмотрим силу затяжки болтов, таблицы, методы и инструменты для проведения работ Этот параметр указывается на головке болта. Для деталей, выполненных на основе углеродистой стали с классом прочности — 2, указываются цифры через точку, например: 3.5, 4.8 и т. д. Первая цифра указывает 1/100 номинального размера прочностного предела на разрыв, измеряется в МПа. Например, если на головке болта, указано — 10.1, то первое число означает 10*100 = 1000 МПа. Вторая цифра — отношение пределов текучести к прочности, умножается на 10, по вышеуказанному примеру — 1*10*10= 100 МПа. Предел текучести — это максимальная нагрузка на болт. Для элементов, выполненных из нержавеющей стали, наносится тип стали А2 или А4, и далее предел прочности. Например: А4—40. Число в данной маркировке характеризует 1/10 предела прочности углеродистой стали. Основной величиной является Паскаль, единица измерения давления, механического напряжения, согласно международной системе «СИ». Паскаль равняется давлению, вызванному силой в один ньютон, равномерно распределяющейся по плоской к ней поверхности с площадью в один квадратный метр. Рассмотрим, как конвертируются единицы измерения: Ниже приведена таблица затяжки болтов динамометрическим ключом. Таблица усилия затяжки болтов для дюймовой резьбы стандарта США для крепежных деталей SAE класса 5 и выше. 1 ньютон метр (Нм) равняется 0,1кГм. ISO -Международный стандарт. В нижеуказанной таблицеприведены данные для первоначальной установки на новом шланге, а также для повторной затяжки уже обжатого шланга.Как выбрать гидравлический динамометрический ключ. Таблица моментов затяжки болтов динамометрическим ключом по гост
Моменты затяжки для метрических болтов и гаек из углеродистой стали. Таблица моментов затяжки болтов динамометрическим ключом по гост
таблица данных, как определить момент затяжки
Маркировка деталей
Единицы измерения
Моменты затяжки резьбовых соединений
Прочность болта, в Нм Размер резьбы 8.8 10.9 12.9 М6 10 13 16 М8 25 33 40 М10 50 66 80 М12 85 110 140 М14 130 180 210 М16 200 280 330 М18 280 380 460 М20 400 540 650 Дюймы Нм фунт ¼ 12±3 9±2 5/16 25±6 18±4,5 3/8 47±9 35±7 7/16 70±15 50±11 ½ 105±20 75±15 9/16 160±30 120±20 5/8 215±40 160±30 ¾ 370±50 275±37 7/8 620±80 460±60 Моменты затяжки ленточных хомутов с червячным зажимом
Размер хомута Нм фунт / дюйм 16мм — 0,625 дюйма 7,5±0,5 65±5 13,5мм — 0,531 дюйма 4,5±0,5 40±5 8мм — 0,312 дюйма 0,9±0,2 8±2 Момент затяжки для повторной стяжки 16мм 4,5±0,5 40±5 13,5мм 3,0±0,5 25±5 8мм 0,7±0,2 6±2 Как определить момент затяжки
auto21rus.ru
Таблица крутящих моментов для затяжки типовых резьбовых соединений
Компания Технофорс всегда с должной ответственностью относится к потребностям и пожеланиям Заказчика в каждом отдельно взятом случае. Такой подход позволяет всегда максимально точно подобрать необходимый Вам гидравлический, пневматический, электрический или ручной гайковерт.
При подборе моментных гайковертов технические специалисты ООО «Технофорс» наиболее часто сталкиваются с тем, что Заказчик не знает какой момент ему необходим для обслуживания резьбового соединения, так как наиболее распространенным показателем правильного момента затяжки на предприятии является «затяжка до хруста». В свою очередь такой подход значительно ухудшает качество затяжки, надежность всей конструкции, что негативно сказывается и на всем узле оборудования.
Наши сотрудники всегда индивидуально подходят к решению таких проблем и предлагают сразу несколько видов высокоточного оборудования, для того чтобы максимально решить поставленные задачи. Наша компания имеет самый широкий спектр гидравлических, пневматических, электрических и ручных гайковертов в Украине.
Таблица, приведенная ниже позволит Вам, самостоятельно подобрать необходимый крутящий момент при обслуживании резьбового соединения. В зависимости от момента и остальных факторов Вы сможете подобрать для нужд Вашего предприятия электрический или гидравлический гайковерт, пневматический гайковерт или мультипликатор момента (ручной гайковерт).
Данные значения крутящего моментаявляются ориентировочными для метрической резьбы DIN13 (коэффициент трения - 0,14; новый винт, смазка). При использовании молибденовой смазки, рекомендуется уменьшить крутящий момент на 20%. Крутящие моменты рассчитывались исходя из класса прочности резьбового соединения – 8,8; 10,9; 12,9.
Настоятельно рекомендуем рассчитывать момент затяжки исходя из данных и технических характеристик конкретного резьбового соединения согласно технической документации на Ваше оборудование. Все нижеуказанные значения являются ориентировочными и несут ознакомительный характер. За более детальной информацией, просьба связаться с нашими специалистами
C внутренним шестигранником |
Стандартное резьбовое соединение |
8,8 |
10,9 |
12,9 |
||
Диаметр резьбы |
Размер, мм |
Диаметр резьбы |
Размер, мм |
|||
М14 |
S12 |
М14 |
S22 |
140Нм |
195Нм |
235Нм |
М16 |
S14 |
М16 |
S24 |
210Нм |
300Нм |
360Нм |
М18 |
S14 |
М18 |
S27 |
290Нм |
410Нм |
490Нм |
М20 |
S17 |
М20 |
S30 |
410Нм |
580Нм |
720Нм |
М22 |
S17 |
М22 |
S32 |
560Нм |
785Нм |
950Нм |
М24 |
S19 |
М24 |
S36 |
710Нм |
1000Нм |
1200Нм |
М27 |
S19 |
М27 |
S41 |
1050Нм |
1500Нм |
1775Нм |
М30 |
S22 |
М30 |
S46 |
1420Нм |
2010Нм |
2400Нм |
М33 |
S24 |
М33 |
S50 |
1930Нм |
2700Нм |
3300Нм |
М36 |
S27 |
М36 |
S55 |
2480Нм |
3500Нм |
4200Нм |
М39 |
- |
М39 |
S60 |
3225Нм |
4500Нм |
5450Нм |
М42 |
S32 |
М42 |
S65 |
4000Нм |
5600Нм |
6700Нм |
М45 |
- |
М45 |
S70 |
5000Нм |
7000Нм |
8400Нм |
М48 |
S36 |
М48 |
S75 |
6000Нм |
8500Нм |
10150Нм |
М52 |
- |
М52 |
S80 |
7750Нм |
10900Нм |
13100Нм |
М56 |
S41 |
М56 |
S85 |
9650Нм |
13600Нм |
16300Нм |
М60 |
- |
М60 |
S90 |
12000Нм |
16900Нм |
20200Нм |
М64 |
S46 |
М64 |
S95 |
14400Нм |
20300Нм |
24300Нм |
М68 |
- |
М68 |
S100 |
17600Нм |
24700Нм |
29700Нм |
М72 |
S55 |
М72 |
S105 |
21100Нм |
29650Нм |
35600Нм |
М76 |
- |
М76 |
S110 |
25000Нм |
35100Нм |
42100Нм |
М80 |
S65 |
М80 |
S115 |
29300Нм |
41200Нм |
49500Нм |
М90 |
S75 |
М90 |
S130 |
42500Нм |
59800Нм |
71800Нм |
М100 |
S85 |
М100 |
S145 |
59200Нм |
83250Нм |
99900Нм |
technoforce.com.ua
Думаю, что многие знают о том, что большинство ответственных резьбовых соединений на автомобиле Лада Калина должны соответствовать определенному моменту затяжки. То есть, каждый такой болт или гайка должны затягиваться с определенной силой. Это нужно для того, чтобы:
До недавнего времени необходимость в моментах затяжки для меня отсутствовала, но после покупки динамометрического ключа эти данные стали для меня актуальными. Надеюсь, что и многим другим владельцам Калины они тоже будут полезны. Таблицу недавно нашел на просторах Интернета, да и во многих руководствах она есть, но чтобы не отправлять своих постоянных читателей на другой ресурс, решил все же выложить ее здесь. Думаю, что лишней эта информация никак не будет.
Как видите сами, перечень очень большой и кто-бы мог подумать, что даже для болтов колеса есть строго определенный момент силы и по правилам нужно использовать динамометрический ключ. Но теперь даже ради интереса, пройдусь по основным элементам своей Калины и проверю, насколько все соединения соответствуют данным, представленным в приведенных таблицах.
Что касается болтов головки блока цилиндров, то ее затяжка осуществляется в 4 этапа. Ниже приведен порядок действий более подробно:
Порядок и схему протяжки всех 10 болтов описывать здесь не буду. Все сделаю чуть позже, когда буду описывать процедуру по снятию и установке ГБЦ на своей Калине. Надеюсь, что в течение лета подготовлю данный материал и тогда уже все распишу все деталях и с подробными фотографиями ремонта.
ladakalinablog.ru
Момент затяжки болтов очень важен для качественного соединения.
Применение правильно рассчитанных усилий для затяжки резьбовых соединений обеспечит качественное соединение конструкций.
Чтобы достичь наиболее точного натяжение болта стоит следовать простому алгоритму:1) Для начальной затяжки болта (75-90 % расчетных усилий) применяются гайковерты, чтобы обеспечить плотное прилегание деталей конструкции.2) Для конечной затяжки необходимо использовать динамометрические ключи до конечного расчетного усилия. В процессе имеется возможность контроля крутящего момента, применяемого на болт.
Использование качественных инструментов с возможностью измерения прикладываемого усилия обеспечит более точную затяжку соединительных элементов. Не следует применять ключи-мультипликаторы для затяжки высокопрочных болтов. Точность контроля затяжки болтов обеспечит применение гидравлических динамометрических инструментов типа КЛЦ, с точность измерения ±4 %.
Недостаточная затяжка резьбовых соединений приводит, как следствие, к расшатыванию пакета деталей и потере качества соединения, чрезмерная – к разрыву соединительных элементов и дальнейшей деформации конструкции.
Формула, определяющая крутящий момент:
Мкр = KPd,
где K – коэффициент закручивания, применяемого к болту (используется среднее значение из сертификата завода-производителя),
P – величина контролируемого усилия затяжки болта (не учитываются потери от релаксации), кН;
d – номинальный диаметр резьбовой части болта, мм.
Номинальный диаметр резьбы | Шаг резьбы, P | Номинальная площадь сечения As, мм2 | Усилие предварительной затяжки Q, H | Крутящий момент Мкр Hm | ||||
8,8 | 10,9 | 12,9 | 8,8 | 10,9 | 12,9 | |||
М8 | 1 | 39,2 | 19700 | 28900 | 33900 | 29,2 | 42,8 | 50,1 |
М10 | 1,25 | 61,2 | 30800 | 45200 | 52900 | 57 | 83 | 98 |
М12 | 1,25 | 92,1 | 46800 | 68700 | 80400 | 101 | 149 | 174 |
М14 | 1,5 | 125 | 63200 | 92900 | 108700 | 159 | 234 | 274 |
М16 | 1,5 | 167 | 85500 | 125500 | 146900 | 244 | 359 | 420 |
М18 | 1,5 | 216 | 115000 | 163000 | 191000 | 368 | 523 | 613 |
М20 | 1,5 | 272 | 144000 | 206000 | 241000 | 511 | 728 | 852 |
М22 | 1,5 | 333 | 178000 | 253000 | 296000 | 692 | 985 | 1153 |
М24 | 2 | 384 | 204000 | 290000 | 339000 | 865 | 1232 | 1442 |
М27 | 2 | 496 | 264000 | 375000 | 439000 | 1262 | 1797 | 2103 |
М30 | 2 | 621 | 331000 | 472000 | 552000 | 1756 | 2502 | 2927 |
Номинальный диаметр резьбы | Шаг резьбы, P | Номинальная площадь сечения As, мм2 | Усилие предварительной затяжки Q, H | Крутящий момент Мкр Hm | ||||||||
4,6 | 5,6 | 8,8 | 10,9 | 12,9 | 4,6 | 5,6 | 8,8 | 10,9 | 12,9 | |||
М4 | 0,7 | 8,78 | 1280 | 1710 | 4300 | 6300 | 7400 | 1,02 | 1,37 | 3,3 | 4,8 | 5,6 |
М5 | 0,8 | 14,2 | 2100 | 2790 | 7000 | 10300 | 12000 | 2,0 | 2,7 | 6,5 | 9,5 | 11,2 |
М6 | 1,0 | 20,1 | 2960 | 3940 | 9900 | 14500 | 17000 | 3,5 | 4,6 | 11,3 | 16,5 | 19,3 |
М8 | 1,25 | 36,6 | 5420 | 7230 | 18100 | 26600 | 31100 | 8,4 | 11 | 27,3 | 40,1 | 46,9 |
М10 | 1,5 | 58 | 8640 | 11500 | 28800 | 42200 | 49400 | 17 | 22 | 54 | 79 | 93 |
М12 | 1,75 | 84,3 | 12600 | 16800 | 41900 | 61500 | 72000 | 29 | 39 | 93 | 137 | 160 |
М14 | 2,0 | 115 | 17300 | 23100 | 57500 | 84400 | 98800 | 46 | 62 | 148 | 218 | 255 |
М16 | 2,0 | 157 | 23800 | 31700 | 78800 | 115700 | 135400 | 71 | 95 | 230 | 338 | 395 |
М18 | 2,5 | 193 | 28900 | 38600 | 99000 | 141000 | 165000 | 97 | 130 | 329 | 469 | 549 |
М20 | 2,5 | 245 | 37200 | 49600 | 127000 | 181000 | 212000 | 138 | 184 | 464 | 661 | 773 |
М22 | 2,5 | 303 | 46500 | 62000 | 158000 | 225000 | 264000 | 186 | 250 | 634 | 904 | 1057 |
М24 | 3,0 | 353 | 53600 | 71400 | 183000 | 260000 | 305000 | 235 | 315 | 798 | 1136 | 1329 |
М27 | 3,0 | 459 | 70600 | 94100 | 240000 | 342000 | 400000 | 350 | 470 | 1176 | 1674 | 1959 |
М30 | 3,5 | 561 | 85700 | 114500 | 292000 | 416000 | 487000 | 475 | 635 | 1597 | 2274 | 2662 |
М33 | 3,5 | 694 | 107000 | 142500 | 636000 | 517000 | 605000 | 645 | 865 | 2161 | 3078 | 3601 |
М36 | 4,0 | 817 | 125500 | 167500 | 427000 | 608000 | 711000 | 1080 | 1440 | 2778 | 3957 | 4631 |
М39 | 4,0 | 976 | 151000 | 201000 | 512000 | 729000 | 853000 | 1330 | 1780 | 3597 | 5123 | 5994 |
Автор: Святослав Чередниченко
krepzevs.com
Внимание! При замене болтов применяйте болты того же размера и той же прочности, что использовались прежде. Неправильно подобранные болты могут стать причиной неисправности двигателя.
Прочность болтов и гаек с метрической резьбой классифицируется по номеру, нанесенному на головку болта или поверхность гайки. Идентификация американских стандартных болтов проводится по радиальным линиям, нанесенным на головке болта.
Ниже приведены примеры обозначения болтов:
М8 | 1,25 | 25 |
Наружный диаметр резбы в мм | Шаг резьбы в мм | Длина болта в мм |
5/16 | 18 | 1-1/2 |
Диаметр резьбы в дюймах | Число витков на дюйм | Длина болта в дюймах |
Примечания:
www.avtotatcenter.ru
Резьбовое соединение требует строго определенного момента затяжки. Для его контроля применяются динамометрические ключи
© Сергей Красовский
Каждое резьбовое соединение требует строго определенного момента затяжки. Для его контроля применяются динамометрические ключи. О них и пойдет речь.
В любом руководстве по эксплуатации и ремонту автомобиля и специальной техники непременно присутствует таблица с указанием моментов затяжки ответственных резьбовых соединений. Если пренебречь данными рекомендациями, то ни о какой надежной и безаварийной работе узлов, агрегатов, механизмов не может идти и речи. Взять, к примеру, болты крепления головки блока двигателя (ГБЦ). Если они будут затянуты моментом ниже, чем требует производитель силового агрегата, то герметичность газового стыка, уплотняемого специальной прокладкой, гарантирована не будет. Следовательно, образующиеся при сгорании топлива в цилиндрах двигателя газы, находящиеся под высоким давлением, пойдут сквозь разъем ГБЦ и проникнут в каналы системы охлаждения двигателя. Образовавшиеся воздушные пробки нарушат процесс отвода тепла, и мотор перегреется. С другой стороны, если крепеж затянуть с усилием большим, чем требуется, то велика вероятность пластической деформации резьбы, нарезанной в блоке цилиндров, на болтах, а также их вытягивание. Что опять-таки приведет к нарушению герметичности газового стыка.
© Сергей Красовский
Еще хуже, если болты были затянуты с разным усилием. В этом случае под влиянием температурного расширения деформация плоскости головки блока и потеря герметичности газового стыка обеспечена практически на сто процентов. Это только один, но очень характерный пример того, как отразится на работе агрегата несоблюдение момента затяжки резьбовых соединений. То есть без грамотной затяжки крепежа говорить о качественном ремонте и обслуживании автомобиля не приходится. А раз так, то поговорим о том, какие бывают динамометрические ключи, чем они отличаются друг от друга, для каких случаев лучше использовать тот или иной тип, в общем, определимся с выбором «золотого ключика» применительно к собственной СТО.
Тройка верных слуг
© Сергей Красовский
Несмотря на то, что представленные на российском рынке инструмента динамометрические ключи по ряду признаков можно разбить на пять основных групп, есть у них много общего.
Во-первых, практически все они работают по закону Гука, описывающему величину упругой деформации в зависимости от приложенной к телу силы. Следовательно, основой всех динамометрических ключей будет либо пружинный механизм, либо торсион.Во-вторых, рукоятки ключей, по сути, являются корпусами для измерительных механизмов и индикаторных устройств, которые фиксируют величину приложенного момента.
© Сергей Красовский
Наконец, в-третьих, все динамометрические ключи имеют присоединительный квадрат для крепления головок. Разумеется, величина квадрата 3/8, 1/2, 3/4 или 1 дюйм будет зависеть от максимального момента, на который рассчитан ключ.
Пару слов о точности измерения. Она, безусловно, для динамометрического ключа очень важна, но все должно быть в разумных пределах. Для подавляющего большинства работ ключа точностью 4% вполне достаточно. Более точные, с погрешностью 2% и прецизионные — 1%, инструменты, которые имеются в арсенале компаний-производителей профессионального инструмента, потребуются едва ли. Отметим, что по мере износа динамометрического ключа его точность будет падать. Вернуть ее на прежний уровень поможет тарировка. Ее проводят на специальных стендах, которые есть в фирменных сервисных центрах каждого крупного производителя профессионального инструмента. Если ключ эксплуатируется очень интенсивно, то настанет момент, когда из-за физического износа исполнительного механизма его не удастся настроить во всем диапазоне рабочих значений. В этом случае большинство ремонтников рекомендуют откалибровать ключ на самое востребованное значение момента, и он еще послужит своему владельцу.
© Сергей Красовский
Что касается градуировки шкал, которая может тарироваться как в Ньютонах на метр — Нм, так и фунтодюймах — ft.in или же фунтофутах — ft.lb, то желательно, чтобы шкала ключа имела дублирующуюся в разных единицах маркировку. Это облегчит работу с техникой европейского и американского производства, так как руководства по ремонту машин содержат моменты затяжки резьбовых соединений в метрической и дюймовой системах соответственно. Заниматься же пересчетом момента из одних единиц измерения в другие, даже при использовании специальных таблиц (прилагаются к части динамометрических ключей), занятие неблагодарное. А теперь, собственно, о динамометрических ключах.
Цифровые технологии
© Сергей Красовский
Первую группу представляют самые малочисленные, дорогие и, если так можно выразиться, нежные — электронные динамометрические ключи. Неоспоримое преимущество данного типа инструмента заключается в возможности подключения к компьютеру для передачи информации о приложенном к крепежу моменте. Эта функция удобна при выполнении особо точных работ, где требуется 100% контроль. Пример — ремонт автоматических трансмиссий. Возможность фиксирования моментов затяжки крепежа также будет полезной при разборе пролетов в случае выхода отремонтированного агрегата из строя в гарантийный период. К бесспорным плюсам электронных динамометрических ключей можно отнести возможность быстрой смены единиц измерения прикладываемого момента и наличие опции контроля угла доворота крепежа после его затягивания. В инструкциях по ремонту указания типа «довернуть болт на 10, 20, 30 или 90 градусов» встречаются довольно часто. Одним словом, приобретать к электронному динамометрическому ключу специальный «угломер» не потребуется. Что касается точности измерения момента, то доступные по цене инструменты по данному параметру соответствуют своим механическим собратьям, так как в их основе лежит торсион, воздействующий на тензометрический датчик. Помимо неоспоримых преимуществ электронные динамометрические ключи имеют и недостатки. Например, из-за наличия жидкокристаллического дисплея ими нельзя работать на морозе. Если внутрь корпуса попадет вода, пары растворителя или топлива — короткое замыкание контактов микросхем и выход прибора из строя обеспечены.
Мечта моториста
© Сергей Красовский
При сборке таких агрегатов, как моторы и коробки передач, очень важно следить за поведением соединения. Например, изношенная резьба болта или нарезанная в теле блока цилиндров, корпуса и т.д. может в процессе нагружения моментом начать слизываться, «плыть», а закаленный по упрощенной технологии болт или шпилька — вытягиваться. Если вовремя не заметить этих тревожных симптомов, то можно «попасть» на повторный и, как правило, более дорогой ремонт агрегата.
© Сергей Красовский
© Сергей Красовский
Проследить поведение крепежа помогут индикаторные динамометрические ключи, имеющие круглую шкалу с одной или двумя стрелками, установочной и сигнализирующей. Первую выставляют на требуемое значение прилагаемого момента, а вторая фиксирует текущее его значение. Стрелки совместились — момент достигнут. Все просто и удобно. Еще одно неоспоримое преимущество индикаторного ключа — возможность прикладывать момент как по, так и против часовой стрелки, что очень важно при обслуживании механизмов, имеющих как левую, так и правую резьбу. Пример — задание строго определенного преднатяга конических подшипников.
© Сергей Красовский
Более простые версии индикаторных ключей, часто их называют бытовыми, представляют собой рычаг с расположенной у рукоятки шкалой и тонким стержнем-стрелкой, который закреплен на верхней части присоединительного квадрата. В роли торсиона выступает рычаг. Чем он больше изгибается, тем на больший угол по шкале смещается стержень-стрелка. Данные ключи не обладают завидной точностью, как их собратья со шкалой часового типа, поэтому пользоваться ими для выполнения работ, требующих высокой точности контроля момента, не стоит.
Щелкунчики
© Сергей Красовский
Самыми распространенными, массовыми, выносливыми и доступными по цене являются динамометрические ключи щелчкового типа. При достижении заданного момента затяжки они издают громкий щелчок — так срабатывает следящий механизм при изгибании расположенного в металлическом корпусе-трубе торсиона. Чтобы задать момент срабатывания ключа, достаточно выставить его значение, вращая регулировочные кольца, расположенные на его рукоятке. Шкалы две, как и у микрометра. Одна для грубой (располагается вдоль корпуса ключа), другая для тонкой (нанесена на кольце) настройки момента. Есть модели ключей, у которых момент задается перемещением ползунка по шкале. Вариантов может быть масса, важно учитывать, что максимальную точность щелчковые ключи выдают в диапазоне моментов от 20 до 100% своей шкалы. То есть если шкала динамометрического ключа имеет градуировку от 1 до 100 Нм, то наибольшая точность может быть получена при затяжке крепежа в пределах от 20 до 100 Нм.
© Сергей Красовский
Из этого следует, что для работы с крепежом, требующим приложения малых величин момента, необходимо приобрести ключ с более узкой шкалой, скажем, от 1 до 20 Нм. Как правило, для комплектации СТО достаточно трех динамометрических ключей с малым, средним и большим диапазонами прикладываемых моментов.
Для особых случаев
© Сергей Красовский
Необходимым дополнением к динамометрическим ключам станут угломеры — специальные устройства с круговой шкалой в градусах потребуются для доворота крепежа на требуемый угол.
При их покупке обратите внимание, под какой присоединительный квадрат они изготовлены. Оптимальным считается вариант с квадратом на 1/2 дюйма. Если присоединительный квадрат динамометрического ключа окажется меньше — скажем, 3/8, то состыковать его с угломером можно посредством переходника. Такие продаются как отдельно, так и в наборах инструмента. Если на СТО проводятся работы по ремонту тяжелых машин и специальной техники, имеющей резьбовые соединения, требующие приложения больших моментов затяжки, то не лишним будет приобрести усилитель момента, или, как его еще называют, мультипликатор.
Данные устройства не просто позволяют расширить в большую сторону диапазон моментов имеющегося ключа, но также помогают работать в тесных условиях, где невозможно применить длинный рычаг.
5koleso.ru
Как выбрать гидравлический динамометрический ключ?
Таблица рекомендованной силы затяжки болтов и гаек.
Степень прочности | 4,8 | 6,8 | 8,8 | 10,9 | 12,9 | ||||||
Минимальный предел прочности на излом | 329 МПа | 588 МПа | 784 МПа | 941 МПа | 1176 МПа | ||||||
Материал | Q235 (SS41) | 35 (S35C) | 35CrMo (SCM3) | 42CMo (SCM4) | 40GrNiMoA (SNCM) | ||||||
Болт | Диаметр | Кр. момент | Кр. момент | Кр. момент | Кр. момент | Кр. момент | |||||
M | мм | кгм | нм | кгм | нм | кгм | нм | кгм | нм | кгм | нм |
16 | 24 | 10 | 98 | 14 | 137 | 21 | 206 | 25 | 247 | 36 | 363 |
18 | 27 | 14 | 137 | 21 | 206 | 39 | 284 | 35 | 341 | 49 | 480 |
20 | 30 | 18 | 176 | 28 | 296 | 41 | 402 | 58 | 569 | 69 | 680 |
22 | 32 | 23 | 225 | 34 | 333 | 55 | 539 | 78 | 765 | 93 | 911 |
24 | 36 | 32 | 314 | 48 | 470 | 70 | 686 | 100 | 981 | 120 | 1176 |
27 | 41 | 45 | 441 | 65 | 637 | 105 | 1029 | 150 | 1472 | 180 | 1764 |
30 | 46 | 60 | 588 | 90 | 882 | 125 | 1225 | 200 | 1962 | 240 | 2352 |
33 | 50 | 75 | 735 | 115 | 1127 | 150 | 1470 | 210 | 2060 | 250 | 2450 |
36 | 55 | 100 | 980 | 150 | 1470 | 180 | 1764 | 250 | 2453 | 300 | 2940 |
39 | 60 | 120 | 1176 | 180 | 1764 | 220 | 2156 | 300 | 2943 | 370 | 3626 |
42 | 65 | 155 | 1519 | 240 | 2352 | 280 | 2744 | 390 | 3826 | 470 | 4606 |
45 | 70 | 180 | 1764 | 280 | 2744 | 320 | 3136 | 450 | 4415 | 550 | 5390 |
48 | 75 | 230 | 2254 | 350 | 3430 | 400 | 3920 | 570 | 5592 | 680 | 6664 |
52 | 80 | 280 | 2744 | 420 | 4116 | 480 | 4704 | 670 | 6573 | 850 | 8330 |
56 | 85 | 360 | 3528 | 530 | 5149 | 610 | 5978 | 860 | 8437 | 1050 | 10290 |
60 | 90 | 410 | 4018 | 610 | 5978 | 790 | 7742 | 1100 | 10791 | 1350 | 13230 |
64 | 95 | 510 | 4998 | 760 | 7448 | 900 | 8820 | ||||
68 | 100 | 580 | 5684 | 870 | 8526 | 1100 | 10780 | ||||
72 | 105 | 660 | 6468 | 1000 | 9800 | 1290 | 12642 | ||||
76 | 110 | 750 | 7350 | 1100 | 10780 | 1500 | 14701 | ||||
80 | 115 | 830 | 8143 | 1250 | 12250 | 1850 | 18130 | ||||
85 | 120 | 900 | 8820 | 1400 | 13720 | 2250 | 22050 | ||||
90 | 130 | 1080 | 10584 | 1650 | 16170 | 2500 | 24500 | ||||
100 | 145 | 1400 | 13720 | 2050 | 20090 | ||||||
110 | 155 | 1670 | 16366 | 2550 | 24990 | ||||||
120 | 175 | 2030 | 19894 | 3050 | 29890 |
▲ Выше указан немецкий стандарт (DIN-Немецкий институт стандартов), в таблице указан максимальный крутящий момент затяжки болта, рекомендуемый крутящий момент – 80% от указанного в таблице.
▲ Рекомендуемый крутящий момент затяжки равен указанному в таблице* (80-90%). Например: М52, степень прочности – 8,8; крутящий момент – 4704х90% = 4233,6 нм.
▲Рекомендуемый крутящий момент ослабления детали равен примерно 150% от крутящего момента затяжки. Например, крутящий момент затяжки составляет 4233,6* (1,5-2) = 6350,4-8467,2 нм.
Расстояние
В связи с наличием ограничений по расстоянию, пожалуйста, обратите внимание на расположение деталей.
Например:
В вышеуказанных ситуациях невозможно использовать динамометрический ключ с квадратным хвостовиком, воспользуйтесь ключом с низким профилем.
12.10.2017 г.
wren-russia.ru