ГлавнаяРазноеКолодки тормозные это

Тормозные колодки и технологии модификации. Колодки тормозные это


материал и эксплуатация :: SYL.ru

Одним из важнейших показателей в автомобиле считается безопасность. Она обуславливается множеством факторов, и главную роль в ней играет тормозная система. Правильная работоспособность такой системы напрямую зависит от качества накладок на тормозные колодки.

Общие положения

Тормозные колодки являются расходным материалом, стоимость их невысока, а замену можно осуществить собственными руками. Все это правильно по отношению к легковым автомобилям. У грузового транспорта приобретение и замена тормозных колодок становится довольно трудоемкой и дорогостоящей процедурой. В связи с этим, чтобы удешевить эксплуатационные расходы и обеспечить безопасность движения при перевозке грузов и пассажиров, производится процесс замены тормозных накладок. Такие накладки на профессиональном языке называются фрикционными.

Они крепятся к колодке при помощи заклепок, а в случае использования не грузового малотоннажного легкового транспорта допускается монтаж накладки с применением специального клеящего вещества.

Изготавливаются они из композиционных материалов и располагаются непосредственно на тормозных колодках.

Виды тормозных колодок

Различают два вида тормозных колодок:

  1. Для барабанных механизмов.
  2. Для дисковых механизмов.

Задняя тормозная накладка обычно используется на колодках в задних тормозных барабанах, что характерно для грузового транспорта. Также она применяется во многих легковых автомобилях с барабанным тормозным механизмом на задней оси. Колодки такого устройства имеют полукруглую, выполненную по радиусу рабочую поверхность. При разработке такой конструкции учитывается особенность установки в тормозном барабане.

Дисковый тормозной механизм чаще всего применяется на передней оси. Колодки дисковых тормозов, а соответственно, и передние тормозные накладки, меньше по габаритам, имеют плоскую форму и устанавливаются в суппорт. В последнее время данный механизм пользуется популярностью и на задней оси легковых автомобилей.

Тормозные накладки

Независимо от вида тормозной колодки ее принцип и устройство остаются неизменными. На металлическом (органическом, керамическом) каркасе разных форм имеются отверстия для монтажа. На одной из сторон колодки размещается фрикционная накладка, обладающая высоким коэффициентом трения с металлической поверхностью тормозного механизма.

Весь принцип описываемых устройств заключается во фрикционной накладке. Для качественного торможения или полной остановки автомобиля накладка должна иметь высокий уровень трения о тормозную поверхность диска или барабана. В связи с этим данная деталь производится из очень сложных композитных материалов. Во многих компаниях они являются собственным ноу-хау, коммерческим секретом. Но в большинстве случаев для изготовления накладок применяются минеральные или органические вещества, стружка мягких металлов и прочие ингредиенты-добавки.

Эксплуатационные требования

Все это обусловлено высокими требованиями к качеству выпускаемого продукта. Тормозные накладки функционируют в очень сложных и агрессивных условиях. Поэтому они должны не только обладать хорошим трением, а и обеспечивать эффективное и безопасное торможение в критических условиях:

  • при резких перепадах температуры;
  • повышенном загрязнении и запылении механизма;
  • попадании воды и разных химически деструктивных веществ.

Вместе с тем фрикционные накладки понижают уровень шума во время трения о тормозной диск или барабан. Если качество материала накладки плохое, то при торможении издается характерный пищащий неприятный громкий звук, который слышал почти каждый человек у проезжей части дороги.

Материал и производство

На протяжении долгого времени в изготовлении тормозных накладок для автотранспорта использовался асбест. Он обладает активной теплопроводностью, имеет более мягкую структуру в сравнении с металлом, что щадящим образом сказывается на последнем. При этом увеличивается срок службы тормозного барабана или диска, а цена на такой материал была демократичной.

Но недавно ученые провели исследования и выяснили, что асбестовая пыль, образующаяся после трения в тормозном механизме, очень пагубно влияет на человеческий организм. Многие выпускающие компании прекратили работу с этим материалом. Поэтому в наши дни при производстве накладок стали использовать сложные композитные вещества.

Рабочий температурный диапазон продукта весьма критичен, и поэтому в состав такого материала добавляют смолы органического происхождения, минеральные волокна и многие другие компоненты. Изготавливаются фрикционные накладки методом холодного или горячего прессования.

Холодная технология позволяет в сжатые сроки изготовить нужную деталь, но эксплуатационные сроки ее будут невелики. При горячем прессовании получается очень качественная, долговечная и крепкая накладка, минусом которой становится высокая трудоемкость изготовления и, как следствие, дорогая деталь на выходе.

Обслуживание фрикционных накладок

С течением времени тормозные накладки изнашиваются, и встает вопрос об их замене. Рабочий срок службы колодок составляет около 20-30 тыс. км пробега автомобиля. Но в этой ситуации необходимо ориентироваться на фактический износ фрикционных накладок.

Определить это можно визуально: рабочая поверхность колодки не должна быть меньше 2 мм. В современных марках автомобилей в конструкцию тормозного механизма вмонтирован датчик износа, который вовремя предупредит владельца о необходимости замены тормозных колодок.

www.syl.ru

Оригинальные тормозные колодки, какие тормозные колодки выбрать для автомобиля, на что обращать внимание при покупке тормозных колодок. Как выбрать тормозные колодки для автомобиля. Лучшие тормозные колодки для автомобиля.

Замена тормозных колодок — неизбежная вещь для любого автовладельца. Для большинства автолюбителей это случается планово, для некоторых — совершенно неожиданно. Так или иначе, вопрос серьезный и напрямую влияющий на безопасность, поэтому подходить к выбору тормозных колодок необходимо ответственно и внимательно. Об этом далее в статье. 

Тормозные колодки, принцип действия

Ранее для барабанных и дисковых тормозных систем применялись два варианта фрикционных материалов — асбестовые и полуметаллические. Производители довольно редко предлагали рядовым потребителям материалы, которые кардинально отличаются по техническим характеристикам и стоимости.

В настоящее время асбест фактически не применяется в производстве. Данный материал не соответствует стандартам современных автомобилей. К тому же, работать с асбестовой пылью опасно для здоровья. Поставщики автопроизводителей разработали новые материалы, и в настоящее время на рынке представлено огромное количество составляющих для тормозных систем под разными торговыми марками.

Состоит тормозная колодка из фрикционного материала, сформованного на пластине из металла, которая крепится к суппорту. Сегодняшние тормозные суппорты сделаны так, что в меру стирания фрикционного слоя, колодки автоматически прижимаются к диску. Это обеспечивает одинаковый временной промежуток с момента нажатия на тормозную педаль до начала эффективного торможения.

В процессе трения частицы фрикционного материала тормозной колодки оседают и определенное время удерживаются на поверхности диска, что обеспечивает оптимальный коэффициент трения и предохраняет диск от стирания. Как колодки, так и диски должны иметь хорошую теплопроводность, выдерживать сильный нагрев и высокие перепады температур. При этом износ фрикционной накладки должен быть равномерным, вопреки неравномерному нагреву при торможении, также она не должна крошиться.

Принцип действия любой тормозной системы довольно прост: водитель, оказывая воздействие на тормозную педаль, передает усилие посредством ряда устройств на тормозные колесные механизмы, которые оказывают воздействие на тормозные диски путем прижимания к ним колодок и, тем самым, останавливают их вращение а, следовательно, и транспортное средство в целом.

Как часто нужно менять тормозные колодки

Тормозная колодка подлежит замене, если ее рабочая поверхность износилась. Для удобства автовладельцев инструкция по эксплуатации ТС содержит сведения о допустимой толщине фрикционного слоя колодок. Для большинства ТС контрольное значение составляет два миллиметра без основания и 6-7 миллиметров с основанием.

Большинство колодок имеют электрические либо механические индикаторы износа, сигнализирующие о потребности замены. Однако износ можно проверить и самому. Для этого лучше воспользоваться штангенциркулем, хотя специалисты умеют оценивать его на глаз. С помощью штангенциркуля можно также измерить толщину тормозного диска.

Стоит отметить, что если контрольное значение достигнуто только на одной колодке, все ровно необходимо производить замену всех колодок на передней либо задней оси. Если на автомобиль установить тормозные колодки разных производителей или разных партий изготовления, либо заменить не все, то во время торможения транспортное средство может «уводить» вправо или влево в результате различия во фрикционных свойствах.

Признаки, говорящие о необходимости замены тормозных колодок

Как правило, первый признак сильного износа рабочей поверхности колодки — визжащий звук. Данный звук издается мягким металлом индикатора износа, трущимся о тормозной ротор с целью предупредить водителя о потребности замены. Среди прочих симптомов можно отметить: при торможении транспортное средство тянет в одну сторону, нажим на тормозную педаль становится более мягким, а тормоза вибрируют. Скрежет свидетельствует о том, что замену колодок нужно провести как можно быстрее, поскольку они способны повредить тормозные диски.

Тормозные колодки и их виды

В настоящее время на рынке есть четыре основных варианта тормозных колодок для грузовых и легковых автомобилей:

  • Полуметаллические. Как правило, данная формула, которая содержит в себе 30-65% металла, включает нарезанный стальной проволокой либо мочалкой порошок железа, графита либо меди, смешанный с наполнителями неорганического типа, а также модификаторами трения, что связывает вместе все ингредиенты. Данные колодки являются более долговечными и отличаются отличной теплоотдачей, однако гораздо быстрее изнашиваются, могут быть шумными и не способны оптимально работать в условиях низких температур.
  • Nonasbestos (НАО или органические). Данный тип изготовлен из волокон, в составе которых присутствуют такие материалы, как высокотемпературная смола, кевлар, углерод, резина и стекло. Данные колодки мягкие и создают мало шума, однако они изнашиваются быстрее и создают много пыли.
  • Низкометаллические НАО. Изготовлены они по такой же формуле, как и органические НАО, только с добавлением стали или меди (10-20%) для улучшения теплообмена и обеспечения лучшего торможения. С добавлением металла возникает больше тормозной пыли, колодки такого типа более шумные в эксплуатации.
  • Керамические — наиболее прогрессивные. Состоят из наполнителя цветных металлов, керамических волокон, связующих и, в некоторых случаях, небольшого количества металла. При использовании керамических колодок тормозные диски изнашиваются меньше, так как именно абразивная пыль является главным фактором износа дисков. Помимо этого, такие колодки работают существенно тише, нежели классические.

Все тормозные колодки условно делятся на три категории:

  1. Для поставки на конвейер (О.Е.)
  2. Для поставки на рынок автозапчастей (Aftermarket).
  3. Для поставки на экспорт.

Оригинальные колодки серии “O.E.”, колодки для производителей автомобилей (для конвейера), плюсы и минусы

Колодки, которые поставляются на конвейер автосборочных заводов, изготавливают соответственно требованиям производителя. Часть колодок, поступающая в свободную продажу, тоже выполняется с соответствующим качеством. Данные запчасти упаковывают или в фирменную упаковку автобренда, или в упаковку фирмы-производителя колодок. На рынке это будут наиболее дорогостоящие расходники. Продавец называет их «оригиналом».

Тормозные колодки для розничной торговли запчастями, плюсы и минусы

Тормозные колодки, изготовленные для поставок на авторынок запчастей будут немного дешевле — около 30-70 процентов от стоимости оригинала. Однако, чтобы снизить стоимость, в них могут вносить небольшие изменения по качеству и составу смеси, которые позволяют уменьшить цену. Помимо этого, один концерн может сразу иметь несколько подразделений, занимающих разное положение на рынке и во внутренней иерархии. К примеру, Textar и PAGID принадлежат одному концерну. Однако во втором случае колодки изготовлены на премиум-уровне, о чем свидетельствуют поставки PAGID для конвейеров таких моделей, как VW Golf R32, Porsche Cayenne, AUDI Q7 и прочих, тогда как Текстар изначально выпускает продукцию для рынка автозапчастей, однако его качество тоже якобы соответствует премиум-сегменту. Можно встретить Textar и с завода — к примеру, на Renault Logan.

Тормозные колодки на экспорт, для развивающихся стран, плюсы и минусы

Наиболее скромными по стоимости будут экспортные колодки, которые предназначены для продаж в развивающихся странах, и изначально разработаны на основании нормативов и условий, действующих на рынках, где их будут продавать. Самая низкая стоимость данных колодок (20-30 процентов от цены оригинальных изделий) обусловлена используемыми простыми смесями при создании.

На что обращать внимание при выборе колодок:

Существует ряд факторов, на которые необходимо обращать внимание при выборе тормозных колодок:

внешний вид упаковки

Прежде всего на этикетке должен быть сертификат качества. Что касается новых автомобилей, то есть определенные стандарты, которым колодки должны соответствовать. В данном случае это наименьший тормозной путь в разных ситуациях соответственно указанному усилию на педаль. Если вам нужны более производительные колодки, следует отдавать предпочтение продукции известных производителей, однако у таких колодок может не быть сертификата качества, так как его очень дорого делать. Изготовители должны проверять лишь стандартные линии для определенной модели транспортного средства. Желательно искать производителей, регулярно тестирующих свою линейку продукции.

внешний вид тормозных колодок

Очевидно, что у качественных колодок будет соответствующая упаковка. Маркировка должна включать знак соответствия ECE R90 (в некоторых случаях 90R либо R-90) — это указывает на то, что данные колодки проходили сертификацию в Европе.

На самом изделии не должно быть больших трещин (допускаются неглубокие трещины в пару миллиметров). Важно, чтобы металлическая основа не была погнута, и фрикционный материал не отделялся от нее. Кроме того, структура накладки не должна содержать инородных тел (на качество не влияют небольшие едва заметные капельки краски или сколы по краям).

конструктивные особенности тормозных колодок

Нельзя экономить на тормозной системе, отдавайте предпочтение только качественным деталям, которые подходят именно для вашего автомобиля. Недостаточно взять какой-то абразивный брусок и приклеить к стальной пластине моментальным клеем. Данная имитация колодки развалится при первом экстренном торможении. Произвести тормозные колодки, которые имеют предсказуемые и постоянные фрикционные характеристики, очень сложно. Желательно воздержаться от приобретения колодок, стоимость которых существенно ниже средней цены в автомобильных магазинах. Низкая стоимость говорит о том, что в составе фрикционной смеси во время производства колодок применялись дешевые составляющие, не обеспечивающие эффективную работу.

из какого материала изготовлены тормозные колодки

Как уже говорилось выше, тормозные колодки изготавливаются из разных материалов, в частности из керамических волокон, порошка графита, железа, меди и прочих (смотрите «Тормозные колодки и их виды»).

коэффициент трения, какой он должен быть

Стандартные колодки имеют коэффициент трения 0.3-0.5 единиц (зависимо от производителя и самой колодки), 0.25-0.35 — обычные колодки Aftermarket, 0.35-0.5 — премиум-колодки О.Е. Чем выше значение, тем эффективнее торможение.

спортивные колодки, можно ли их ставить на обычный автомобиль

Для неспешной езды в городских условиях и даже для быстрого движения будет вполне достаточно колодок, температура которых составляет до +300-350 градусов по Цельсию. Спортивные колодки способны работать и при температуре +800-900 градусов Цельсия, однако нормально функционировать они будут уже после +100-200 градусов. Это значит, что в условиях города они фактически бесполезны. На семейное авто устанавливать гоночные колодки все ровно, что выкинуть деньги на мусор, так как их коэффициент трения при высокой температуре превышает 0.5 единицы, а при рабочих 150 градусов он едва доходит до 0.2.

Обзор тормозных колодок известных производителей, плюсы и минусы каждого бренда

  • Тормозные колодки ABS. Фирма All Brake System была основана почти сорок лет назад и считается одним из ведущих специалистов по производству элементов тормозных частей. Ассортимент компании представляет больше 1500 наименований товаров, охватывающих полный спектр легких грузовых и легковых автомобилей американского, корейского, японского и европейского производств. Вся продукция фирмы отвечает требованиям качества TUV/ISO, что подтверждается соответствующими европейскими сертификатами.
  • Тормозные колодки Allied Nippon. В 2016 году данные колодки были признаны одними из лучших. Линейка разрабатывалась специально для сложных эксплуатационных условий в городском цикле движения, связанном с постоянными торможениями и разгонами. Приоритетно данные тормозные колодки рассчитаны на использование в тормозных механизмах внедорожников и тяжелых автомобилей. Главные задачи — увеличение коэффициента трения и снижение износа — были решены посредством использования технологии Ferro Carbon (минеральный металлик).
  • Тормозные колодки ATE. Колодки ATE Ceramic разработаны с целью повышения эксплуатационного срок колодок, исключения пыли, которая возникает в ходе работы колодок, и уменьшения шума. Многочисленные тесты компании показали, что продукт отвечает всем требованиям и стандартам, предъявляемым к оригинальным изделиям при любых эксплуатационных режимах. Данные колодки сертифицированы для применения в оригинальных автомобильных тормозных системах. Считается, что керамические тормозные колодки эффективно тормозят лишь в прогретом состоянии, но ATE Ceramic разработаны для применения на дорогах общего пользования в обычных тормозных системах, поэтому одинаково эффективно функционируют при любых температурах.

Советы профи

Напоследок хочется отметить, что подбирать тормозные колодки необходимо с учетом манеры вождения и условий эксплуатации транспортного средства. Чтобы избежать возможных отрицательных последствий (скрип, посредственная тормозная динамика), желательно покупать оригинальные колодки. Интересуйтесь тестами колодок, а также читайте форумы и отзывы.

prosedan.ru

Как выбрать тормозные колодки.

Тормозные колодки состоят из металлической основы и прокладки. Их износ и несвоевременное замена может стать причиной ДТП. Главные симптомы замены колодок — характерный визг при попытке торможения, вибрация педали тормоза. Изношенные колодки оставляют глубокие борозды на дисках, и уже придется задуматься о замене и их. Другие причины, сигнализирующие о необходимости ремонта: при торможении автомобиль заносит в сторону, педаль тормоза нажимается мягче.

1

Самый простой способ выбора тормозных колодок — приобретение изделия от известных, надежных производителей. Такими марками являются FERODO, LUCAS, BENDIX, KEBONO, которые наиболее распространены на рынке.

2

Рассматривая различные марки колодок, учитывайте и местность, по которой вам придется ездить. В местности, где преобладают холмистые дороги, тормозной системой приходится пользоваться чаще. Поэтому колодки нужно покупать более плотной маркировки и с металлическими элементами.

3

Многие заблуждаются, думая, что спортивные колодки — самые лучшие и надежные. Для езды внутри города с его многочисленными пробками колодки не смогут работать на максимуме и будут функционировать намного хуже.

4

По распространенности на рынке колодки разделяются на 3 группы. Первая группа — это оригинальные колодки, которые устанавливаются при сборке машины на конвейере. Вторая — продукция, которая производится для авторынка. Третий вариант – запчасти, которые поставляются в те страны, где требования занижены, в том числе и в Россию. Однозначно сказать, что это некачественная продукция нельзя, так как они производятся на крупных предприятиях с соблюдением всех технологий.

5

Самыми распространенными являются керамические колодки, в качестве наполнителя в которых используется графит. Пользуются популярностью из-за небольшой стоимости и отличных технических характеристик. Но могут перегреваться и при эксплуатации в грязную погоду быстро изнашиваются.

6

У полуметаллических колодок коэффициент трения не изменяется при высоких температурах и используется в основном для спортивных машин. Нуждаются в прогреве.

7

Спеченные колодки имеют пористую структуру, могут эффективно работать в дождь, сухую погоду, обладают высокой прочностью и долговечностью. Их особая жесткость — основной плюс запчасти, но это может привести с быстрой стачиваемости тормозного барабана.

8

После того как вы выбрали определенную модель колодок, произведите визуальный осмотр. Поверхность пластины должна быть гладкой, без явно выраженных трещин, инородных вкраплений. Фрикционный материал должен прочно прилегать к основе.

Хорошая, качественная колодка не может быть дешевой, поэтому при выборе не ориентируйтесь только по цене. Ценовой разброс на одинаковые модели должен быть в пределах 30%.

 

sovetclub.ru

Как выбрать тормозные колодки. Виды тормозных колодок и тонкости их выбора

выбрать тормозные колодкиРано или поздно перед владельцем автомобиля возникает вопрос замены изрядно поизносившихся тормозных колодок на новые. Каким колодкам отдать предпочтение?

Категории тормозных колодок

категории тормозных колодокИзделиями самого высокого качества являются конвейерные (оригинальные) колодки. Их еще называют колодками первой категории. Они изготовлены в строгом соответствии с техническими требованиями производителей автомобилей и имеют фирменную упаковку.

Найти их в продаже довольно затруднительно, поскольку основная их часть поступает на автомобильные заводы для комплектации новых автомобилей. В торговые же сети поступает, в лучшем случае, не более 10% от произведенного количества запасных частей.

Колодки второй категории (неоригинальные, афтермаркет) чаще всего выпускаются теми же заводами, которые выпускают оригинальные колодки.

категории тормозных колодок 2От конвейерных запчастей они отличаются логотипом и дизайном упаковки. Поскольку изготавливаются такие колодки по той же самой технологии, качество их обычно не отличается от оригинальных запчастей.

В редких случаях неоригинальные колодки могут быть произведены из материалов, незначительно уступающих по качеству оригинальным. А вот цена их может существенно отличаться, составляя от 30 до 70% стоимости конвейерных колодок.

Третья категория тормозных колодок предназначена для продажи в развивающихся странах. Требования к их качеству обычно занижены, а в качестве исходного сырья используются простейшие смеси. Стоимость такой продукции почти в 5 раз ниже от оригинальных изделий.

Материал колодок

материал тормозных колодокВ состав материала, из которого сделаны полуметаллические тормозные колодки, входит до 65% железа, меди или графита, смешанного с неорганическими наполнителями. Для лучшей связи всех компонентов в состав материала колодок вводят специальные модификаторы.

Такие тормозные колодки имеют хорошую теплоотдачу, однако заметно шумят при торможении, быстро изнашиваются, имеют свойство снижать эффективность работы при низких температурах окружающей среды.

Органические (НАО) колодки изготовляют из стекла, резины, кевлара и высокотемпературных смол. Они значительно мягче полуметаллических и создают при торможении меньше шума.

материал тормозных колодок 2Есть и недостатки: они быстро изнашиваются, производят много пыли, а при попадании влаги эффективность торможения заметно снижается.

Технология изготовления низкометаллических колодок почти такая же, как у органических, отличаясь лишь добавлением небольшого (до 30%) количества стали или меди. Это улучшает их теплообмен и повышает эффективность работы, однако увеличивает шумность колодок и количество вырабатываемой ими пыли.

Самыми прогрессивными, но и самыми дорогими, являются керамические колодки, изготовленные из керамических волокон с добавлением небольшого количества цветных металлов.

Они выделяют мало абразивной пыли, а потому, в отличие от колодок из других материалов, щадяще воздействуют на тормозные диски, уменьшая их износ. Керамические тормозные колодки тише работают и меньше нагреваются.

Рабочая температура и коэффициент трения

рабочая температура и коэффициент тренияВысокотемпературные колодки с рабочей температурой 8000 С и выше целесообразно устанавливать на дорогие скоростные или спортивные автомобили. Для обычных же автомобилей с городским циклом езды вполне хватит тормозных колодок с рабочей температурой от 300 до 5000 С.

Что касается коэффициента трения, то чем он выше, тем более высокой будет эффективность торможения. У обычных колодок этот показатель колеблется в диапазоне от 0,3 до 0,5.

Выбирая колодки с высоким коэффициентом трения обязательно обращайте внимание на их рабочую температуру. Если она достаточно высокая, а температура колодок во время движения не будет дотягивать до рабочей, коэффициент трения едва составит 0,2.

Тонкости выбора

тонкости выбора тормозных колодокПри покупке тормозных колодок обязательно ищите на них знак соответствия стандарту ECE в виде метки «R90» или «90R».

Допускается наличие на фрикционном материале небольших трещин и незначительных сколов на краях, однако инородных включений в материале колодке быть не должно.

Фрикционный материал должен плотно прилегать к основе, а сама опорная пластина – быть ровной, без искривлений.

Удачного вам выбора! Ни гвоздя, ни жезла!

Понравилась статья? Поделитесь ею в соцсетях и поставьте оценку
Загрузка...

Не спешите уходить! Это может быть вам полезным

goodmaster.com.ua

Из чего делают тормозные диски и колодки

Главное в тормозных колодках – материал, из которого сделаны накладки. Именно состав отличает одни колодки от других. Важнейшая часть состава – фрикционная смесь, которая отвечает за поведение тормозов

текст: П. Ютяев  /  30.12.2009

Зима предъявляет повышенные требования к тормозным свойствам автомобиля. В значительной степени тормозной путь на скользкой дороге зависит от выбора покрышек. И, разумеется, от эффективной работы тормозной системы. В последнем случае стоит уделить особое внимание такой важной части тормозной системы, как тормозные колодки. Отказ или неэффективная работа тормозов в самый неподходящий момент – это, пожалуй, самое худшее, что может произойти с водителем на дороге. В свою очередь, надежные тормозные колодки обеспечат спокойствие и надлежащую безопасность, будут служить верой и правдой до окончания установленного срока их эксплуатации. Чтобы не ошибиться в выборе этого элемента тормозной системы, необходимо побольше узнать о нем.

По большому счету, именно сопряжение тормозных дисков (барабанов) и колодок можно считать самым важным элементом тормозной системы, потому что именно эти элементы, взаимодействуя друг с другом, обеспечивают провоцируемое водителем замедление и остановку колеса. Гидравлическая часть тормозной системы только передает усилие с педали на тормозные механизмы и колодки, а ABS и другие технические достижения лишь призваны сделать процесс торможения максимально эффективным.

Здесь на первый план выходит вопрос материалов, которые используются для производства дисков и накладок. Большая часть тормозных дисков, как и барабанов, делается из чугуна. Этот сплав (железа с углеродом) используется в тормозной системе автомобиля не только потому, что имеет невысокую цену, но и потому, что он обладает лучшими фрикционными свойствами, чем, например, нержавеющая сталь, из которой делают диски для мотоциклов. При том, что масса мотоцикла меньше, чем автомобиля, а сами диски постоянно открыты для агрессивного воздействия окружающей среды, именно поэтому в производстве двухколесной техники применение материала, защищенного от коррозии, является оправданным.

В автопромышленности несколько другие условия эксплуатации и другие материалы. В частности, в автоспорте используют диски из углеволокна. Это легкий и весьма эффективный материал, имеющий как достоинства, так и недостатки. Карбоновые диски эффективно работают только при высоких температурах. Это означает, что применять их целесообразно только в случае агрессивного, спортивного вождения. В обычном городском режиме они просто не будут успевать прогреваться и, по сути, будут работать не так эффективно, как это необходимо. При этом, стоимость таких тормозных механизмов чрезвычайно высока. Диски из углеволокна – это вариант для «Формулы-1» и других элитных автогоночных чемпионатов и серий. Используются также диски из материалов на основе кремния, но они, пока что, также не получили широкого распространения, хотя, возможно, именно за ними будущее.

. Фрикционные смеси можно разделить на асбестовые, безасбестовые и органические, от которых получили свои названия и соответствующие тормозные колодки. Асбест, используемый в качестве армирующего материала – это недорогой и вполне традиционный вариант, который применяют для изготовления обычных тормозных колодок. Безасбестовые тормозные колодки – это уже следующий этап развития технологий. В них в качестве армирующего материала используют стальную вату, медную или латунную стружку или полимерные материалы. Органические материалы, которые используют для изготовления тормозных колодок, показывают, на данный момент, наилучшие тормозные свойства, но их стоимость позволяет использовать такие накладки только в мире профессионального автоспорта.

И напоследок, об эксплуатации тормозов. Водитель всегда должен помнить о том, что менять тормозные колодки следует в сроки (в зависимости от пробега), указанные в руководстве на данную модель автомобиля. Обычно это происходит каждые 10-12 тыс. км пробега. Если вы сторонник агрессивной манеры езды, в этом случае проверять состояние тормозных накладок нужно регулярно. Если их толщина составляет или приближается к критической отметке (2 мм), колодки следует менять в обязательном порядке. Не дожидаясь неприятностей!

5koleso.ru

Виды и характеристики тормозных колодок на рынке aftermarket

Сегодня технологии производства тормозных колодок развиваются стремительней, чем когда бы то ни было. Меняются не только технологии, но и фрикционный материал. Все чаще и чаще состав накладок изготавливается из органических, безасбестовых, полуметаллических и керамических материалов. 

 

 

Органические колодки (даже сегодня они до сих пор могут содержать в себе немного асбеста) не более чем на 20% состоят из железа, поэтому они отлично подходят для тормозного диска: относительно тихо работают и отлично переносят низкие температуры.

Безасбестовые колодки выполнены с использованием таких материалов как стекловолокно, кевлар и множества других. Как и органические колодки, они мягкие на ощупь, тихо работают, имеют низкую скорость износа и создают много тормозной пыли. Они могут содержать в себе небольшую долю металла (меди, стали) для увеличения теплопередачи. 

 

Полуметаллические прокладки содержат приблизительно от 30% до 65% металла, и от этого они значительно жестче. Они служат дольше, хорошо работают при высоких температурах, однако куда быстрее изнашивают тормозной диск.

Тормозные колодки, которые заявлены как керамические, не сделаны на 100% из керамики. Химическая смесь в этих колодках состоит из особых керамических волокон и присадочных материалов. Керамическое наполнение (хотя тут многое зависит от производителя) позволяет выдерживать более высокую температуру торможения и уменьшает длину тормозного пути. В зависимости от химического состава керамика может серьезно уменьшить уровень шума при торможении, вплоть до того, что звук будет неразличим человеческим ухом.

Однако имейте в виду, что далеко не все колодки, обозначенные как «керамические», могут иметь керамическую начинку. И это еще одна причина придерживаться авторитетных и известных брендов и держаться подальше от колодок сомнительного происхождения.

Керамические колодки создают куда меньше «тормозной пыли» в связи с легкостью материала. Все тормозные колодки по мере их износа создают пыль, но в целом, керамическая пыль менее заметна. Многие из сегодняшних колодок имеют «керамически-металлическую» структуру.

 

Тормозной диск

Уровень меди – горячая тема

Медь уже довольно давно используется в составе тормозных колодок и других фрикционных системах в качестве высокоэффективного материала для теплопередачи и уменьшения скрипа колодок.

Содержание меди в тормозных колодках в последние годы постоянно уменьшалось. Почему? Все дело в тормозной пыли. Любые тормозные колодки по мере износа вырабатывают пыль. Эта пыль попадает на дороги и в конечном счёте оказывается в водоемах (ручьях, прудах, озёрах, реках) Медь считается опасным загрязнителем, который оказывает неблагоприятное воздействие на водную растительность и отдельных животных, к примеру, таких как лосось.

Американский закон, известный под кодовым названием SB346, обязывает уменьшить содержание меди в тормозных колодках, продаваемых на территории Калифорнии, до 5% к 2021 году, и потом ежегодно снижать вплоть до достижения цифры в 0,5% к 2025 году. В других штатах США имеются аналогичные законопроекты. Ограничивается содержание меди в колодках и у европейских производителей. Поскольку все государства рано или поздно начнут заботить вопросы экологии, и подобные законы станут принимать повсеместно, ключевые игроки индустрии уже начали снижать содержание меди в тормозных колодках. На сегодняшний день ключевой задачей для производителей является поиск приемлемых альтернатив меди. Уже сейчас начинают появляться материалы, которые используются в качестве заменителей меди, однако формулы этих рецептов пока что держатся в секрете из-за высокой конкуренции в этом сегменте рынка.

Однако не так просто, как кажется, просто взять и заменить медь – материал, который долгие годы был основой производства фрикционных систем. Как правило, среднее содержание меди в тормозных колодках составляет 22%. К несчастью, прямой или быстрой замены меди пока просто нет. Для сохранения, к прмеру, химических свойств нужно использовать сложное сочетание материалов. Производители тормозных систем упорно работают над формулами, которые смогли бы серьезно понизить уровень содержания меди.

Коды тормозных колодок

В уголке тормозной колодки, как правило, изображен инженерный код. Имея представление о том, что означают знаки на коде, вы сможете определить, кто является производителем, состав фрикционного материала и коэффициент трения, рассчитанный по стандартам SAE.

Первая группа символов указывает на производителя тормозных колодок. Вторая группа символов обозначает химический состав материала. Третья группа указывает на коэффициент трения. Этот коэффициент не показывает, насколько эффективно будут работать колодки на конкретном транспортном средстве, но тем не менее он обеспечивает общее представление о модели.

 

Коэффициенты трения:

C         менее 0.15

D         от 0.15 до 0.25

E          от 0.25 до 0.35

F          от 0.35 до 0.45

G         от 0.45 до 0.55

H         более 0.55

Е.Е      от 0,25 до 0,35 при 200 до 600 градусов по Фаренгейту.

EF       от 0.25 до 0.35 при 250 градусов по Фаренгейту;

или от 0.35 до 0.45 при 600 градусов по Фарингейту.

FF       от 0.35 до 0.45 при двойном темпе

GG      от 0.45 до 0.55

HH      от 0.55 до 0.65 только с углеродом. Подходит до 3,000 градусов по Фаренгейту

Колодки FE быстро стираются в жаркую погоду. EF колодки, наоборот, могут не сработать в условиях низких температур.

 

Маркировка тормозных колодок

 

Дизайн колодок

 

В зависимости от транспортного средства или предполагаемых способов применения, колодки могут иметь один и больше слотов. Эти слоты помогают вычистить пыль из зоны контакта «диск-колодка», обеспечить выход тепла, что позволяет предотвратить растрескивание прокладки. 

Скосы углов колодки могут выходить за пределы поверхности детали. Они используются для того, чтобы устранить или «настроить» шум на определенных частотах. 

 

Обкат колодки

 

Так как колодки соприкасаются с поверхностью диска, то небольшое количество фрикционного материала постоянно переносится на поверхность диска, что повышает эффективность торможения. Если вы ставите новые колодки (и они отличаются по химическому составу от прошлых колодок), первое время вам придется соблюдать большую осторожность, потому что диск должен «притереться» к новой запчасти.

 

В процессе езды проделайте несколько аккуратных торможений, чтобы новые колодки «стерли» предыдущий фрикционный материал с дисковых поверхностей. При скорости не выше чем 60 км/ч продолжайте делать осторожные торможения, чтобы как следует подогнать новые колодки под старые дисковые поверхности. Однако некоторые производители отмечают, что для отдельных моделей колодок процедура обкатки не требуется. Внимательно прочитайте инструкцию (если она имеется) о совместимости колодок с вашим автомобилем и выясните, нужна ли процедура обкатки.

 

Особенности современных тормозных колодок

 

Однако, независимо от типа химического состава, не будет лишним выполнить несколько аккуратных торможений, прежде чем вы начнёте тормозить как следует.  

 

«Подготавливать» диск к новым тормозным колодкам придется в любом случае. Поверхность диска должна быть чистой. Это не значит, что вам достаточно всего лишь протереть ее тряпочкой.

 

Для того, чтобы удалить осадок (грязь, масло, смазка от ротора, коррозия), поверхность диска необходимо тщательно протереть быстро сохнущим растворителем и, если время позволяет, как следует промыть его в чистой ванне, наполненной горячей водой, с хорошим моющим средством (лучше всего подойдет средство для мытья посуды). Мытье в мыльной горячей воде и тщательное ополаскивание устранит любое загрязнение, с которым не сможет справиться растворитель.

 

После того как вы помыли диск, его нужно незамедлительно сполоснуть холодной водой (это почти до нуля сократит шансы появления ржавчины на голом железе), после чего просушить феном.

 

Технология спасения  

 

Процесс, который принято называть «ферритной нитроцементацией», завоёвывает всё большую популярность среди других методов устранения ржавчины с поверхности тормозного диска. Поверхность диска пропитывается окисью азота и углерода, которая быстро затвердевает (увеличивается плотность поверхности с меньшей пористостью), что предотвращает процесс окисления/коррозии. Особенно актуально это для тех автовладельцев, чьи транспортные средства оснащены легкосплавными дисками и для которых важен внешний вид их машины. Ведь на таких автомобилях тормозные диски выдаются наружу. С точки зрения производительности, процесс ферритной нитроцементации делает поверхность фрикционного материала более однородной (в том числе и за счет ликвидации накопленной ржавчины), что приводит к уменьшению вибраций педали тормоза.

 

Помимо технологии «отвердевания» поверхности дисков, некоторые производители предлагают специальное покрытие в виде «шляпы на ротор», которая сильно замедляет процесс накопления ржавчины. Это улучшает общий внешний вид и, что более важно, сокращает возможности протекания нежелательных химических реакций (например, слипание легкосплавных дисков со стальными или железными элементами тормозного диска). В целом, это может сильно сэкономить время техникам, которые будут осуществлять демонтаж колес. Покрытие, в зависимости от рецепта производителя, может быть тефлоновым, может быть сделано на основе порошкового материала, может быть нанесено струей пара.

 

В то время как диаметр колес постепенно уменьшается в размерах, чтобы автопроизводители смогли уменьшить общую массу автомобиля, диаметр тормозного диска в отдельных автомобилях за последние годы увеличился. Прежде всего, это затронуло грузовики и внедорожники. Увеличение площади отверстия тормозного диска напрямую увеличивает уровень теплоотдачи (выход тепла, выделяющегося при торможении, происходит быстрее), что помогает поддерживать оптимальный тепловой диапазон.

 

Тормозной диск

 

Вариант модификации тормозного диска

 

Криогенный способ, связанный с обработкой металлов, представляет собой процесс закалки, которая делает молекулярный состав элементов более плотным и однородным. Криогеника предполагает замораживание компонента в ванне с жидким азотом до температуры -300-400 градусов по Фаренгейту. Затем температура постепенно поднимается, пока не достигает нормальных «комнатных» величин.

 

Процесс закалки изменяет «хрупкие» молекулярные структуры (называемые аустенитами) и создает структуры более плотные – мартенситы. В итоге металл становится менее пористым, а значит, и более устойчивым к деформации и растрескиванию. Некоторые крупные компании сами проводят закалку в процессе производства тормозных дисков. Тем не менее, для среднего клиента этот процесс не является обязательным, однако может быть включен в список платных услуг. Целый ряд крио-магазинов на территории США предлагают эту услугу. Гонщики часто прибегают к этой услуге для модернизации своих тормозных дисков. Этот процесс также в обязательном порядке применяется для полицейских машин и транспортных средств, предназначенных для работы в чрезвычайных ситуациях.

 

Другой процесс, который позволяет достичь аналогичного результата (сделать молекулярную структуру крепче и более устойчивой к растрескиванию или деформации) известен как вибрационное напряжение. Под компьютерным управлением провоцируются большие колебания (вибрации), что снимает внутренние напряжения и увеличивает однородность металлической основы. Оба процесса с большим успехом используются при модификации двигателя, трансмиссии, тормозных колодок автомобилей, которым предстоит работать в экстремальных условиях.

automediapro.ru

Состав фрикциона тормозной колодки - Zameni Kolodki

Современный состав фрикциона это сложная смесь, в которую входят около 20 веществ. На тормозные качества фрикциона влияют состав и процентное соотношение используемых компонентов. Хотя составы колодок различны, можно выделить основные составляющие, присущие каждому фрикциону:

  • АБРАЗИВ
  • МОДИФИКАТОР ТРЕНИЯ
  • РЕГУЛЯТОР ТРЕНИЯ / УСИЛИТЕЛИ
  • НАПОЛНИТЕЛЬ
  • СВЯЩУЮЩИЙ ЭЛЕМЕНТ

Такое разделение довольно условно, т.к. компоненты несут неоднозначную нагрузку.

Абразивы очищают трущиеся поверхности, помогая формировать фрикционную пленку на границе трущихся поверхностей тормозного диска и колодки.Вторая функция абразива — увеличение коэффициента трения, особенно в момент начала торможения.Сильная начальная хватка колодки говорит о высокой пористости и жесткости структуры, свойстве, присущей абразивам.Производители вынуждены искать компромисс при выборе абразивов.Если абразива слишком много – быстрее стирается диск, если слишком мало, то диск полируется.Коэффициент трения на отполированном диске ниже, чем на пористом.Отполированный диск - верный признак плохо работающей колодки.

(Пример: Окись алюминия , оксиды железа, измельченный в порошок кварц, силикат циркония)

Материалы несут две функции:

  • Управляют фрикционной пленкой между, трущимися элементами, колодкой и диском
  • Регулируют коэффициент трения колодки.

Графит - Наиболее широко используемый элемент. Коэффициент трения зависит от структуры. Не работает при температурах выше 600ºС, сгорает при температурах > 700ºC.Медь - Используется в порошкообразном виде. (Обычно используется в МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ колодках).Сульфиды металлов – Коэффициент трения: Sb (0.47 — 0.49), PbS (0.40 — 0.47), Cu 2S.36-0.52).

(Пример: графит, медь, оксиды металлов, сульфиды металлов, нефтяной кокс)

Предают большую износоустойчивость составу.Как правило, это фибры металлов их сплавов или синтетические фибры, например кевлар. Дополнительная роль — регулятор трения.

  • синтетические фибры - Кевлар, Дупонт Кевлар или Twaron
  • фибры металлов - сталь, медь, бронза.
  • Органика - Хлопок, Хлопок, кремнезём.

(Пример: синтетические фибры, фибры оксидов металлов, фибры металлов, органика)

Асбест - Наиболее широко распространенный наполнитель (до 1997г). Теперь запрещен к использованию, из-за вредности для здоровья.Титанат калия - Усилительные фибры, кевлар.

(Пример: асбест, бариты, титанат калия, волластонит, вермикулит, базальтовый фибер, роквул, керамический фибер) Наполнитель - формирует структуру. Служит для заполнения пространства колодки между регуляторами трения, усилителями и абразивами. Дополнительная роль — регулятор трения.

Это своего рода клей, связывающий компоненты воедино. Дополнительная роль — регулятор трения. Феноло-альдегидный полимер (органика) - Наиболее часто используемая матрица в органических подложках. Избыток элемента приводит к снижению коэффициента на высоких температурах (увяданию).

Сплавы металлов (Cu, Fe, Ni) - Используется в металлических колодках и в МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ. Различные модификации феноло-альгидных полимеров - Добавки крезола, эпоксида, бора, и т.п. Используется в металлических и полуметаллических колодках.

Точное процентное содержание элементов в колодке является предметом исследования и коммерческой тайной. В разряд полуметаллической подложка переходит по достижению общего содержания металлов не менее 30%. Наличие металла не мешает подложке содержать органические элементы. Даже МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ тормозные колодки, могут содержать довольно большой процент органики.

SAE разработала систему идентификации уровня трения, в основе которой лежат две буквы. Первая буква — это усредненный нормальный коэффициент трения, взятый в четырех точках- 90С, 122С, 149С, 205С после нормального разогрева колодки от комнатной температуры. Вторая буква это усредненный горячий коэффициент трения, взятый в 10 точках после восстановления колодки от перегрева. Подробнее с методикой замера коэффициента трения можно познакомиться, прочитав описание метода тестирования J661 «Chase Machine».

Код Коэффициент трения
C до 0.15
D с 0.15 до 0.25
E с 0.25 до 0.35
F с 0.35 до 0.45
G с 0.45 до 0.55
H с 0.55 до 0.8
Z не определен

Обычно тормозные колодки для каждодневного городского движения имеют средний коэффициент трения в пределах от 0,25 - 0,35. Тормозные колодки с улучшенными характеристиками имеет коэффициент трения около 0,46, и в большинстве случаев пользователь сразу замечает улучшение эффекта торможения.

В номерах колодок часто указывают индексы HH, GG, GF, FF, FE — это и есть результаты тестирования методом J661 . У колодок, нуждающихся в прогреве, первая буква меньше второй. На низкотемпературных колодках (органике), в виду неустойчивости к большим температурам вторая буква бывает меньше первой. На колодках, устойчиво работающих на тестируемых температурах обе буквы одинаковы. У метода J661 есть свои недостатки. Бывает, используя альтернативные методы тестирования (Fast Machine) получают противоречивые результаты. Между тем, метод SAE J661 является официальным стандартом качества колодки.

Не следует гоняться за спортивными колодками, работающими в высоком диапазоне температур, полагая, что вы тормозите круто. Спортивные колодки требуют прогрева, начиная работать с 177ºС, что полностью обесценивает их в городе. Даже при очень активной уличной езде, температура колодки не превышает 370ºС. Необходимостью прогрева можно объяснить нелинейную, прогрессивную схватку присущую спортивной колодки проявляющейся сразу после прогрева. На холодную, колодка выдает коэффициент трение, меньше обычной низкотемпературной органики. После прогрева до 170 градусов — происходи скачкообразный рост коэффициента трения до рабочего. Если колодку регулярно подогревать (что происходит на треке естественным образом), то высокий коэффициент трения будет устойчив, не смотря на экстремальные температурные условия. Хорошая, но не спортивная колодка ведет себя противоположным образом. Она сохраняет свой коэффициент трения практически с 0 до 350 градусов, затем наступает момент увядания — резкого падения коэффициента трения под воздействием избыточной температуры, дальнейший перегрев колодки может привести к её разрушению.

Диапазоны температур:

  • Эксплуатация в городе: < 370ºC
  • Трек: 483-800ºС

Органические

Одна из самых распространенных колодок. Колодка содержит органический наполнитель. Обычно, это графит. Такая колодка — черного цвета. В качестве матрицы используется фенол — альдегидный полимер (пришел на смену асбесту), в качестве усилителя структуры — металлические или синтетические фибры (кевлар, бронза). По — большей мере, колодка наследует свои качества от графита — линейный коэффициент трения и температурный диапазон до 400С. Колодки, в состав которых входят некоторые подвиды органических смол, требуют начального прогрева для окончательного формирования (сопутствует запах). Будьте внимательны и не перегревайте органическую колодку первые 100 км, иначе она может разрушиться. Для колодок подобного типа коэффициент трения варьируется от 0.30 до 0.50. Колодки не прогрессивны и имеют линейную отдачу. Очень мягкие. Дополнительную износоустойчивость придают усилители/продюсеры терния — бронзовая стружка и фибры кевлара. Недостатки — относительно низкий коэффициент трения, низкая износоустойчивость и низкая рабочая температура не позволяет использовать органику на основе графита в качестве колодок для передних тормозов на треке. Относительная линейность, антикоррозийный состав, больший процент содержания металла, а так же другой наполнитель ведет к увеличению температурного диапазона ценой небольшой потери хватки на низких температурах.

Полуметаллические

Характерной чертой полуметаллических колодок является способность сохранять коэффициент трения под воздействием высоких температур. Недостатком является низкий (по сравнению с органикой) начальный коэффициент трения, а так же необходимость прогрева. Необходимостью прогрева объясняется и высокая прогрессивность колодки, при использовании в городе связанная с затратой времени на прогрев до рабочей температуры и, затем, резким подхватом (в большей мере характерно для спортивных колодок). Несмотря на большое разнообразие полуметаллических колодок, выпускаемых как для трека, так и для города, всем им в той или иной мере присущи те же свойства. Понаблюдать за работой высокотемпературных колодок можно на соревнованиях. Гонщики предварительно прогревают как резину, так и колодки. Кроме того, техника торможения на этих колодках иная. Гонщик сначала выжимает тормоз, прогревая колодку, затем, с ростом прогрессии отпускает, чтобы не сбросить скорость больше чем нужно. К сожалению, производителям не удается совместить высокий коэффициент трения и широкий диапазон температур применения для органических и полуметаллических колодок. Гонщики, по вполне понятным причинам, выбирают устойчивость к температурам с сохранением удовлетворительного коэффициента трения. Лучше прогреть колодку, чем перегреться и потерять тормоз.

Спеченные тормозные колодки. МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ

Компромисс между широким диапазоном рабочей температуры и устойчивым коэффициентом трения.

Просмотров: 26879

Дата: Пятница, 11 Мая 2012

Дополнительная информация по ссылке: http://www.zamenikolodki.ru/chto-luchshe--keramicheskie-tormoznye-kolodki-ili-metallicheskie.html

zamenikolodki.ru