|
у руля автобизнеса |
|
|
Добавить сайт в избранное
|
|
|
Дорогие машины всегда славились своими двигателями, которые собирались вручную, имели идеальный ход и параметры. Главным эталоном среди двигателей и лучшим примером будет, конечно же, Ferrari со своими многолетними критериями качества и захватывающей историей. Каждое поколение двигателей представляет нам увеличение в мощности в сочетании с более легкой и малогабаритной конструкцией. Современные двигатели потребляют меньше бензина и выделяют меньше вредного СО2. Начнем непростой, но очень занимательный экскурс в процесс создания двигателя на заводе Ferrari. Сердцем каждого из них является блок двигателя. Его создание начинается из ряда литейных форм, которые представляют собой смесь песка со смолами. Техник склеивает небольшие части формы вместе и, используя небольшой инструмент, похожий на тонкую металлическую палочку, подгоняет размеры отверстий путем простого осыпания песка. Специальная машина заливает в уже подготовленную форму расплавленный алюминий. После охлаждения машина освобождает уже застывший образец. Следующим этапом является устранение всего песка, наличие которого обеспечивает образование отверстий в только что вылитой форме. Все формы проходят под струей воды с высоким давлением, которая и вымывает весь песок. После недолгого высыхания техник может продолжить работу и начинает он с присоединения крышек цилиндров и заборных патрубков. Каждая отдельная часть двигателя сделана из алюминия - дорого, но это дает значительный выигрыш в весе. Далее устанавливают втулки клапанов, но прежде, робот помещает их в ванну с жидким азотом (-196 градусов Цельсия) . Там они немного сокращаются в размере. После нагревания до температуры окружающей среды метал расширяется, и в результате втулки идеально сидят на своих местах. Отверстия большего диаметра впускают рабочую смесь внутрь цилиндра, отверстия меньшего выпускают выработанные газы наружу. С помощью небольшого прибора, который подает сжатый воздух, работник проверяет корректность работы воздушных проходов возле впускных отверстий. Далее, используя специальный прибор, проверяется размер каждого клапана. Все крышки цилиндров визуально проверяются на наличие мелких дефектов. Если таковых не было обнаружено техник может начать установку клапанов в нужной позиции. Обязательно подлежит проверке ход каждого клапана. После приобретения необходимой рабочей формы, коленчатый вал устанавливается в блок двигателя. Также проверяется на ход. После этого, техник смазывает гильзы цилиндров. Необходимое положение гильзам придают с помощью резинового молотка. После всего, используя немного смазочного вещества, устанавливают поршни и шатуны в каждый цилиндр. Автоматизированный прибор помогает присоединить шатуны, и работник проверяет наличие осевого люфта на коленчатом вале плоским щупом. Следующей устанавливается и прикручивается крышка клапанного механизма. Последним же устанавливается воздухозаборник и непосредственно к нему подсоединяются трубки системы впрыска. Полностью собранный двигатель тестируют динамометром, который измеряет каждый аспект его работы, до мельчайших деталей. В завершение - тест на дороге, с уже установленным под капотом новым мотором! ukrautoportal.com В ноябре этого года по приглашению SKF в поездку с целью посещения заводов Ferrari и SKF в Италии отправились представители нескольких компаний, работающих в Беларуси в качестве дистрибьюторов SKF – "Шате-М Плюс", "Л – Авто", "Мотехс". И вот мы у завода SKF, где нас уже ждут представители завода, чтобы рассказать о своем предприятии. Сначала нас ждала небольшая презентация, где мы узнали историю вхождения итальянской компании GLO в шведский холдинг SKF. Оказывается, продукция SKF выпускается в Италии на заводе GLO,который вошел в известный холдинг SKF в 2007 году. Более того, бренд GLO также продолжает выпускаться, но в небольших количествах и в только для российских Лад. Сам завод основан в 1970х годах. Основная продукция – ШРУСы, приводные валы, пыльники. Ранее я даже не подозревал, что SKF выпускает только одних пыльников 210 наименований! Честно говоря, из информационных источников я ранее знал только то, что эта шведская компания – мировой лидер, но о масштабах производства не догадывался. Для рынка грузовых автомобилей и автобусов: ступицы в сборе; подшипники/крестовины карданных валов; ремонтные комплекты подшипников кпп/дифференциалов заднего моста; ролики автоматического натяжения ремней привода агрегатов; подшипники колес; уплотнения полуосей и ступиц колес; пластичные смазки. Завод в Поджио Руско при всем огромном ассортименте выпускаемой продукции имеет штат всего 48 человек. Экскурсия по предприятию дала возможность не только увидеть производственный процесс, но и убедиться в высоком уровне качества выпускаемой продукции. Каждая технологическая операция была показана нам главным инженером завода и даже предоставлена возможность одному из нас попробовать самому собрать ШРУС. Новаторство SKF было показано и в демонстрации экспандера, позволяющего менять пыльники, не снимая ШРУСа с привода. Это огромная экономия времени на СТО! Хочу отметить, что доверие к продукции SKF у меня еще больше увеличилось после того, как нам показали процесс испытания приводных валов и ШРУСов на кручение и излом. Вставляют такой вал в станок, и медленно начинают скручивать. Наступает момент, когда раздается щелчок и вал ломается. Все происходящее записывает компьютер, отмечая в изготовленной партии валов силу воздействия и момент, когда происходит разлом. Интересно, что сам финальный процесс сборки ШРУСа происходит вручную при помощи специального приспособления. Готовая продукция фасуется в упаковку, затем в ящики, на которых ставится страна получения. В отличие от некоторых других производителей SKF не экономит на качестве, применяя все более новые технологии в производстве. Многие знают – слабое место у ШРУСа – соединение "гранаты" с "ручкой". Чтобы ШРУС работал долго и надежно на SKF место соединения подвергают закалке, усиливая "тонкое место". Причём, в отличие от китайцев, этот процесс автоматизирован: вода и индукционный заряд для нагрева подаются одновременно и при помощи станка (китайцы делают это вручную). Зрелище впечатляющее – огонь и вода создают паровой эффект… За счет этого процесса толщина толщины закалки всегда одинакова. Сталь проходит первичную термообработку, за счет чего удаляется оксид серы и она становится более прочной и одновременно гибкой по сравнению с китайской продукцией. Резьба и продольная насечка не нарезается, а прокатывается под высоким давлением. Это позволяет избежать отходов и усилить деталь. Еще одно новаторство было применено при изготовлении пыльников – чтобы избежать большого количества номенклатуры SKF выпустила помимо специальных также и пыльники универсальные, торцы которых имеют несколько разных диаметров под разную толщину валов. Даже, казалось, не столь важный аспект – упаковка и ту компания усовершенствовала, сделав ее более жесткой и открывающейся по- другому принципу, чем прежде. Для приводных валов в упаковку вкладывают картонные вставки, чтобы валы не "болтались" в упаковке. Это позволяет сохранять внешний вид упаковки при длительной перевозке, а заказчикам получать детали в хорошем внешнем виде. Еще ШРУСЫ SKF фосфатированы для защиты от коррозии. Если этого не делать, то коррозия может повредить кольца АБС и она перестанет работать. Внимание к мелочам делает SKF надежным партнером в бизнесе, которому доверяют большинство профессионалов. Для того, чтобы осознать это, нужно хотя бы раз поставить вместо вышедшего из строя подшипника продукцию от SKF- работает долго и надежно. Посетив завод в Поджио Руско, начинаешь понимать, почему продукция SKF пользуется постоянным спросом - работая более ста лет на мировом рынке, SKF научилось работать, опережая время. Благодаря инновациям компании в мире сегодня многое ездит, вращается, летает. В том числе и такой суперкар, как Ferrari! Но об этом в следующей части. Кто скажет, что не хотел бы побывать на заводе в Маранелло, где производят настоящие суперкары- Ferrari, пусть первым бросит в меня камень… Приблизительно так, можно было выразить мое истинное желание очередной поездки в Италию. Автомобильная марка, овеянная настоящей славой, громкими победами и рекордами! Благодаря представительству SKF, которое является партнером Ferrari (как поставщиком, так и спонсором команды Ferrari в F1), мое желание смогло осуществиться. Дело в том, что допуск на завод разрешен только для сотрудников компаний, с которыми сотрудничает эта знаменитая автомобильная марка. Рано утром мы всей группой прибыли к заводу Ferrari в Маранелло и сразу окунулись в особую атмосферу , царящую уже на подходе к проходной. Напротив завода размещен магазин, торгующий аксессуарами с атрибутикой Ferrari. Здесь можно купить не только куртку или перчатки с эмблемой прославленной марки, но даже детскую коляску! Для партнеров Ferrari выдается специальный бэдж, дающий право на 20 % скидку при совершении покупки. Я не смог удержаться и не зайти в этот магазин… Так я стал обладателем фирменного чехла "от Феррари" к новенькому телефону. Кстати, у нас такой стоит порядка 50$. Там же он обошелся в 19 евро. Посещение завода начинается с инструктажа, где особо подчеркивают о запрете на фото – видео съемку. В фойе проходной стоят несколько моделей Ferrari, ставших настоящей историей. Кроме того, стоят автомобили, которые выпускались в последние годы. Повышенный интерес у членов нашей группы вызвал концептуальный "раздетый" автомобиль, где можно было хорошо увидеть крепкое сложение машины. У завода имеется своя аэродинамическая труба, где продуваются всем элементы кузова. Фактически это отдельно стоящее здание с интересными формами. Посетить, правда, его не удалось. Затем был показан цех, где идет работа с моторами. Кстати, сборка V8 происходит на конвейере несколькими специалистами, а вот V12 полностью собирает один человек, который и несет ответственность за конкретный мотор! Работает на заводе много молодежи, но никакой спешки при сборке не чувствуется. На сборку каждой операции отводится определенное время, после чего конвейер передвигает готовую продукцию в следующий цех. Цех , где происходит внутренняя отделка автомобилей заполнен в основном женщинами, которые вручную с помощью фенов обтягивают кожей элементы передней панели, обшивки дверей, сидений и пр. Заказчик имеет возможность выбора внутренней отделки от элитных видов кожи, до использования джинсовой ткани! Есть ведь и такие люди, которые заказывают эти дорогущие суперкары с простой обивкой! Но больше всего нас впечатлил цех окончательной сборки автомобилей своей чистотой и наличием зеленых насаждений!!! По словам сопровождающего нас гида, в день собирается 21 автомобиль и все они делаются под заказ. Процесс сборки ходовой и кузова делается за счет подведения роботом кузова к платформе и путем закручивания 32 болтов, скрепляется. Внешне выглядит все очень просто. После полной сборки и обкатки автомобили проходят мойку и готовы для передачи владельцу. То есть, склада готовой продукции на заводе нет! Маркетинговая политика дает великолепный результат по созданию эксклюзивного имиджа Ferrari. Ведь зачастую не владелец выбирает это суперкар, а наоборот! Завод оставляет за собой право выбора будущего владельца.. . Процесс сборки мне удалось немного все- таки запечатлеть как на фото, так и на видео. Готовую продукцию обкатывают на собственной трассе. Трек также предоставляется для владельцев Ferrari , которые могут провести здесь трек – день и оторваться "по полной" на своем автомобиле. Последней точкой посещения завода стала конюшня Scuderia Ferrari, где стоят машины, участвующие в чемпионате F1. Там же на хранение оставляют свои автомобили некоторые владельцы Ferrari, чтобы сохранить их в идеальном состоянии. Попытка снимать там уже даже не фотоаппаратом, а телефоном была жестко пресечена гидом… . Ведь со временем многие автомобили только вырастают в цене, причем в разы! Общие впечатления от посещения завода дополнились обедом в фирменном ресторане, также носящем в себе дух прославленной марки. В этом ресторане ужинали основатель компании Энцо Феррари, пилоты F1 Шумахер, Масса, Алонсо и многие знаменитости. Даже вино, поданное на стол, было с логотипом вздыбленного жеребца, символизирующего Ferrari! Чтобы окончательно понять, что делает Феррари суперкаром, нужно рассказать о музее Ferrari. Но это будет уже отдельная история. Выражаем признательность директору Представительства SKF Сандалиди Валерию Витальевичу и сотруднику Представительства SKF Мищанину Владиславу за поездку на завод SKF и на завод партнёра SKF – Ferrari. Минск – Рим- Поджио Руско-Маранелло- Минск Справка: auto.tut.by Как и многие из нас, этот человек долго мечтал о Ferrari. Но тоже, как и у многих из нас, у него не хватало на нее денег. Вот так у Игоря из Ивано-Франковска и появилась обычная Toyota MR2, которая через 1,5 года кропотливой работы превратилась в преКРАСНОЕ воплощение мечты — Ferrari F360 Modena. И теперь, по неофициальным данным, это единственная реплика этой модели на просторах СНГ… Как мы уже рассказывали, MR2 частенько используется в качестве донора для создания реплик на тему Lamborghini или Ferrari. За рубежом даже продаются специальные стайлинг-пакеты для этих целей. Владелец этого кит-кара долго колесил по Европе в поисках единомышленников и смотрел на готовые проекты, но в интервью «Репортеру» он рассказал, что чем больше видел реплик, тем больше разочаровывался в них. Ведь каждый из них мог выглядет неплохо лишь издалека, а вблизи — зазоры, щели, да и в принципе автомобили больше походили на витрины — снаружЫ красиво, а ездит ужасно. Дабы не идти на компромиссы, Игорь собрал вокруг себя целую команду профессоналов, каждый из которых знал свое дело лучше других. Одни отвечали за мотор, другие — за салон, третьи — за кузов и т.д. После — обратился в немецкую контору, которая занимается восстановлением битых Ferrari и Lamborghini, и буквально выпросил у нее матрицу с оригинальных кузовных деталей. «В результате, от Тойоты остался только кузов и элементы пассивной безопасности, — говорит Игорь. — Все родные детали мы сняли. MR2 делают только как кабриолет, поэтому сделать купе не получилось, из-за чего с оригиналом не совпадает только отсутствие крыши. Верх стилизован под Ferrari F50, а в целом эта реплика на 95% отвечает внешности оригинала». Уверены, что многие задаются вопросом «а сколько денег?». Отвечаем: если учитывать стоимость шильдиков, салон и многое-многое другое, получится немало, и Игорь даже думать о вложенных деньгах не хочет. Не советуем вести подсчеты и вам, но если есть цель — не ищите оправдания, ищите возможности! И будет вам счастье. Ведь оно есть, его не может не быть… ТЖ Как делают суперкары Ferrari и шрусы SKF. Феррари как делают
Как делают двигатели Ferrari
Как делают двигатели Ferrari
Как делают суперкары Ferrari и шрусы SKF
Компания является ведущим производителем подшипников для автомобилестроения. Благодаря высочайшему качеству и широкому ассортименту большинство ведущих мировых производителей автомобилей выбрали SKF в качестве основного поставщика. А одна из ведущих спортивных гоночных команд в Formula-1 – Scuderia Ferrari выбрала SKF в качестве партнера. Этот союз нерушим с 1947 г. – года основания Ferrari и гоночного подразделения Ferrari. Это самое длительное сотрудничество в истории автоспорта. Для рынка легковых автомобилей SKF выпускает: подшипники ступиц, водяные помпы, наборы для замены зубчатых и поликлиновых ремней и натяжных роликов, наборы выжимных подшипников сцепления, подшипников подвески и другие изделия.
Просто так на конвейер не попасть, даже для покупателей автомобилей Ferrari и даже за деньги. Кроме нашей группы от SKF на заводе не было никаких посетителей. Нужно ли говорить, что стать партнером компании, производящей суперкары, стоимость которых начинается от 350 тысяч евро, не так просто. Здесь нужно завоевать доверие. А его можно получить только стабильностью работы на протяжении многих лет и желании совершенствоваться. Партнерство компаний, стремящихся быть лидерами в своих областях, приносит свои плоды. Достижения команды Scuderia Ferrari общеизвестны.
Было бы желание: в Ивано-Франковске сделали Ferrari! (10 ФОТО)
Похожие посты:
topgir.com.ua
Как Ferrari сделала «Двигатели года»
Гуд ньюс: Ferrari победила в международном конкурсе «Двигатель года» со своим 3,9-литровым твинтурбовым V8, который отвечает за мощь — и скольжения — в новом 488 GTB.
Впервые за многие годы награды получил действительно клевый мотор. Мы, конечно, любим прогресс, зеленые технологии и все такое, но от списка предыдущих победителей не стынет кровь в жилах: это 1,5-литровый BMW с 3 цилиндрами, фордовский трехгоршковый EcoBoost, 875-кубовый TwinAir от Fiat и ваговский 1,4-литровый TSI.
Движок Ferrari взял не только золото в главной номинации, но победил еще и как «Самый производительный мотор», «Новый мотор», а также в трех- и четырехлитровых категориях. Это четыре награды.
Есть и пятая. 6,3-литровый атмосферный агрегат из F12 Berlinetta и F12tdf стал лучшим в номинации «Больше 4 литров».
3,9-литровый двигатель используют 488 GTB, 488 Spider и (в измененном виде) California T. И чтобы отпраздновать победу Ferrari, мы покажем вам эти моторы за работой.
Ferrari 488 GTB
«Момент и отклик на газ — настоящее откровение. Задержки практически нет, и реакции не ощущаются искусственно усиленными. Отклик чистый, линейный и обескураживающий, как удар тяжеловеса. Все это напоминает электрошок от Porsche 918 Spyder, где моментальная тяга вызывает такое удивление и восторг, что ты замедляешься снова и снова — чтобы продавить педаль в пол на 2000 об/мин...»
Читайте обзор от Top Gear здесь
Ferrari 488 Spider
«Она не похож на 458 Italia, и драмы здесь, конечно, поменьше. Но вы должны быть распоследним занудой, чтобы жалеть об этом. 488-я звучит сказочно здорово, раскрашивая туннели яркими красками, а с открытым верхом она в тысячу раз лучше»
Читайте обзор от Top Gear здесь
Ferrari California T (HS)
«Это по-настоящему увлекательный мотор. И если правильно рассчитывать обороты, зверски быстрый. Ferrari заявляет время разгона до сотни 3,6 с, а до 200 км/ч – 11,2 с. Похоже на правду и весьма резво. А стоит коснуться красной зоны на 7500 об/мин, услышишь очень заводной звук. Не рев, как у 458, но это ведь совсем другая машина. Она тише и грохочет не так зло»
Читайте обзор от Top Gear здесь
Ferrari F12tdf
«6,3-литровый V12 “Тур де Франса” выдает 780 л.с., причем пик мощности находится высоко на 8500 об/мин, всего в 400 оборотах от красной зоны. У коробки с двумя сцеплениями специально подобранные для tdf передаточные отношения, а переключения вверх быстрее на 30%, а вниз — на 40%. Разгон до сотни занимает 2,9 с, делает 200 за 7,9 с и продолжает мчать до 340 км/ч...»
Читайте обзор от Top Gear здесь
Мой мир
Вконтакте
Одноклассники
topgear.mediasole.ru
.
.jpg)
Тест-драйв
Автолитература
Свежий номер
Популярные статьи
| «Где эта улица, где этот дом?» |
 |
| Свежий номер |
 |