ГлавнаяРазноеПрипуск на хонингование цилиндров

Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Припуск на хонингование цилиндров


Операция - хонингование - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Операция - хонингование

Cтраница 1

Операция хонингования применяется как для съема припуска, так и для достижения высокой чистоты поверхности. Первоначально этот процесс служил для окончательной обработки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.  [1]

Число операций хонингования определяется величиной снимаемого припуска и требованиями чистоты поверхности.  [2]

Число операций хонингования определяется величиной снимаемого припуска и требованиями шероховатости поверхности.  [3]

Оптимизация операций хонингования предусматривает необходимость достаточно четкого определения таких понятий, как задача оптимизации операций хонингования, оптимальная структура рабочих циклов хонингования, ступенчатые и бесступенчатые циклы хонингования и, наконец, моделирование процесса обработки и его цели.  [4]

Число операций хонингования определяется величиной снимаемого припуска и требованиями к чистоте поверхности. Величина припуска устанавливается исходя из погрешностей геометрической формы и чистоты поверхности на предшествующей хонингованию операции.  [5]

Перед операцией хонингования поверхность цилиндра предварительно обрабатывается шлифованием или тонкой расточкой. Припуск под хонингование на диаметр составляет 0 01 - 0 04 мм и иногда доходит до 0 5 мм. Точность обработки соответствует 1 - 2-му классам; шероховатость обработанной поверхности 9 - 13-му классам чистоты. Недостатком хонингования является невозможность исправления положения оси отверстия относительно торца детали.  [7]

Наиболее часто операции хонингования вводятся для финишной обработки разнообразных по форме отверстий: цилиндрических сквозных и глухих, с прерывистой поверхностью, конических, фасонных и др. Методом хонингования можно обрабатывать отверстия диаметром от 3 до 600 мм и длиной до 1200 мм.  [8]

При разработке операций хонингования учитывалось, что после растачивания отверстий блок проходит термообработку и с дополнительным учетом его коробления на заключительную операцию оставляется припуск в пределах 0 12 - 0 15 мм на диаметр. Исходя из этого приняты две операции хонингования: черновая - для обеспечения размерной и геометрической точности и чистовая - для получения необходимой шероховатости поверхности.  [9]

Основной задачей операции хонингования отверстия перед химико-термической обработкой является исправление погрешностей формы, полученных после окончательного зенкерования. Отклонение от прямолинейности оси отверстия не должно превышать 0 05 мм, а овальность и конусность не более 0 03 мкм. Макрогеометрические погрешности отверстия втулок после зенкерования доходят до 0 06 мм. В результате химико-термической обработки ( азотирования) эти погрешности увеличиваются в среднем в 1 5 раза. Коэффициент искривления оси при азотации прямо пропорционален исходной непрямолинейности оси. Поэтому уменьшение непрямолинейности оси в результате хонингования отверстия перед химико-термической обработкой позволяет уменьшить в несколько раз припуск на последующее хонингование после азотации и тем самым сохранить износостойкий слой.  [10]

Что собой представляет операция хонингования отверстий, особенности этой операции и каковы ее области применения.  [11]

Построение и разработка операций хонингования производятся на основе предварительного изучения и анализа данных об обрабатываемой детали: материала, входных и выходных значений точности размеров и формы, шероховатости поверхности, жесткости и конструктивных особенностей, а также учета серийности производства, требований к производительности и экономичности обработки.  [12]

Для повышения эффективности процесса операция хонингования выполняется в два перехода: предварительная - более грубым абразивом и окончательная - более мелким абразивом. Точность отверстия после хонингования 0 005 - 0 02 мм, а овальность и конусность могут быть доведены до 0 005 мм.  [13]

В состав водных СОЖ для операций хонингования и суперфиниширования следует вводить компоненты, регулирующие структурно-механические и реологические характеристики коллоидной системы, состоящей из СОЖ, продуктов диспергирования металла и износа брусков.  [14]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Предварительное хонингование - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Предварительное хонингование

Cтраница 1

Предварительное хонингование производят брусками К310СТ1К или алмазными брусками АС6М1 100 % - ной концентрации с содержанием алмазов в бруске 3 5 карата. Окончательное хонингование ведут брусками КЗМ20СМ1К или алмазными брусками АСМ20М1 100 % - ной концентрации.  [2]

Предварительное хонингование предназначено для съема значительных припусков ( до 0 6 - 0 8 мм) и исправления погрешности формы отверстия. Получистовое хонингование при достаточном съеме обрабатываемого материала ( до 0 1 мм) предусматривает одновременное получение обрабатываемой поверхности с шероховатостью до Ra Q63 мкм и заданной точности формы отверстия. Необходимая точность размера и форма обрабатываемого отверстия должны быть обеспечены на предшествующих операциях хонингования.  [3]

Предварительное хонингование выполняют брусками синтетических алмазов, а окончательное - брусками на эластичной основе. Обработку ведут с частотой вращения головки 280 мин 1 и скоростью возвратно-поступательного движения 90 двойных ходов в минуту. Припуск на предварительное хонингование принимают не более 0 08 мм, а на окончательное 0 04 мм.  [5]

Для предварительного хонингования рекомендуются бруски синтетических алмазов AlOMxSO, а для окончательного хонингования - бруски БХ-100х11х9К38БС. Обработка ведется при режимах: окружная скорость вращения головки 280 об / мин, а скорость возвратно-поступательного движения - 90 двойных ходов в минуту.  [7]

При предварительном хонинговании - керосин.  [8]

При предварительном хонинговании применяют более жесткие режимы, чем при окончательном.  [9]

По расчетам припуск под предварительное хонингование чугунных гильз может быть принят равным z 0 26 мм.  [10]

Режимы хонингования на операции предварительного хонингования следующие: окружная скорость вращения хонинговальной головки 0 50 - 0 53 м / с, скорость возвратно-поступательного движения 0 20 - 0 25 м / с и давление брусков 0 6 - 0 8 МПа. Шероховатость обработанной поверхности составляет Ra 10 - 5 мкм.  [11]

Зернистость брусков: 180 - 220 для предварительного хонингования и М28 - М20 для окончательного. Твердость брусков: от GM2 до Ml для предварительного хонингования и от С2 до СТ2 для окончательного. Связка брусков-керамическая и реже бакелитовая.  [12]

Зернистость брусков: 180 - 220 для предварительного хонингования и М28 - М20 для окончательного. Твердость брусков: от СМ2 до Ml для предварительного хонингования и от С2 до СТ2 для окончательного Связка брусков-керамическая и реже бакелитовая.  [13]

Абразивные бруски имеют зернистость 6 - 5 при предварительном хонинговании и зернистость М28 - М20 при окончательном.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Отверстия Припуски на хонингование - Энциклопедия по машиностроению XXL

Припуски на хонингование отверстий  [c.27]

Величина припуска на хонингование зависит от вида операции и качества предшествующей обработки. Для отверстий диаметром от 25 до 500 мм в чугунных и стальных деталях припуски на диаметр соответственно составляют 0,02—0,20 и 0,01—0,08 мм.  [c.350]

Величина припуска на хонингование зависит от вида и точности предыдущей обработки, диаметра отверстия и материала. Практически величину припуска принимают для обработки стали в пределах от 0,01 до 0,08 мм, а для чугуна — от 0,02 до 0,2 мм. С целью получения качественной поверхности обрабатываемого отверстия, окружную скорость головки принимают в 3—4 раза больше скорости возвратно-поступательного движения, при этом скрещивающиеся штриховые линии образуют угол а = = 30 4-60°. Окружную скорость головки берут в пределах 0,3—0,8 м/с, а скорость возвратно-поступательного движения 0,1—0,3 м/с, причем большие значения относятся к обработке более твердых металлов. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют керосин с добавлением 10—20% веретенного масла.  [c.210]

При хонинговании уменьшается вспомогательное время на установку и выверку положения обрабатываемой детали, так как головка соединена со шпинделем станка посредством шарнира, что позволяет ей самоустанавли-ваться по обрабатываемому отверстию. Кроме того, применение плавающей головки позволяет принимать припуски на хонингование в несколько раз меньшими, чем на шлифование, вследствие того, что отпадает необходимость в компенсации погрешности установки. Удельное давление при хонинговании принимают от 3 до 6 кгс/см (давление на зерно от 0,4 до 1 гс), что значительно меньше, чем при шлифовании. Вызываемый при таком давлении нагрев детали до 40—70° С также значительно меньше, чем при шлифовании. Хонингованием можно обрабатывать точные отверстия в крупногабаритных деталях.  [c.210]

Припуски на хонингование отверстий в зависимости от исходной погрешности формы и шероховатости поверхности  [c.219]

Припуск на хонингование зависит от диаметра обрабатываемого отверстия, вида предварительной обработки и обрабатываемого материала. Практически припуски применяют в пределах 0,01—0,2 мм на диаметр. При назначении припусков на хонингование можно руководствоваться табл. 29, но необходимо иметь в виду, что приведенные в этой таблице значения являются средними и для различных конкретных условий могут быть увеличены или уменьшены.  [c.225]

Припуски на диаметр под хонингование отверстий (в мм)  [c.269]

При хонинговании глубоких отверстий припуски доходят до 0,5 мм на диаметр. Из  [c.44]

Припуски на диаметр (мм) при хонинговании отверстий  [c.328]

Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий 327 при хонинговании отверстий 378 при шлифовании отверстий 328  [c.474]

Гильзы цилиндров собирают с блоком, имея припуск на окончательное растачивание и хонингование. Их жестко фиксируют в отверстиях блока с помощью прижимов. Отверстия в гильзах растачивают с базированием блока цилиндров по обработанным коренным опорам (двойная направляющая база), переднему торцу первой коренной опоры и поверхности под головку цилиндров (опорные базы). Применяют позиционное растачивание с принудительным перемещением детали во время вспомогательного перехода на величину расстояния между осями цилиндров. Гильзы хонингуют также в сборе их с блоком цилиндров. Гильзы не  [c.464]

Время на обработку целиком зависит от размера отверстия, припуска и твердости материала. В нормальных условиях длительность хонингования невелика — несколько минут, но при больших диаметрах и длинах значительно увеличивается.  [c.123]

Величина припуска под хонингование зависит от диаметра и длины отверстия, физико-механических свойств обрабатываемого материала, требований к точности и чистоте обработки, условий режимов обработки и др. Она колеблется в пределах 0,15—0,40 мм на диаметр, доходя иногда и до 0,8 мм .  [c.491]

Припуски на обработку отверстий хонингованием  [c.161]

Припуски на диаметр при обработке отверстий хонингованием  [c.188]

Станки для хонингования 3820, 3821, 3822 и др. изготовляют одно- и многошпиндельными. Хонингование имеет по сравнению с внутренним шлифованием следующие преимущества возможна обработка отверстий сложных заготовок (например, блоки цилиндров двигателей) легче достигается правильная цилиндрическая поверхность отверстия, так как отсутствует отжим инструмента нет вибраций. Однако хонингованием нельзя устранить отклонения положения и направления оси отверстия. Достигаемая точность формы при хонинговании составляет 0,01—0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин.  [c.153]

МЫ обрабатываемого отверстия, а на чистовой (отделочной) —требуемая шероховатость позерхности с минимальным съемом припуска. Зернистость брусков для чистового хонингования можно выбирать по табл. 20, составленной для условий крупносерийного и массового производства.  [c.27]

Перед операцией хонингования поверхность цилиндра предварительно обрабатывается шлифованием или тонкой расточкой. Припуск под хонингование на диаметр составляет 0,01—0,04 мм и иногда доходит до 0,5 мм. Точность обработки соответствует 1—2-му классам шероховатость обработанной поверхности 9—13-му классам чистоты. Недостатком хонингования является невозможность исправления положения оси отверстия относительно торца детали.  [c.211]

Отверстия подвергают хонингованию или притирке. Для хонингования рекомендуется полуавтомат 3822. Притирку производят на сверлильном или доводочном станке чугунным разжимным притиром и абразивным микропорошком. Припуск на притирку составляет 0,01—0,05 мм на диаметр.  [c.21]

Предварительное хонингование отверстий гильз крупнозернистыми абразивными брусками на бакелитовой связке с припуском от 0,2 до 0,3 мм на диаметр является реальным процессом, рекомендуемым для внедрения, но для эффективного осуществления требуются станки с мощностью электродвигателя N 30 кет.  [c.372]

К особым случаям хонингования относится обработка глухих и ступенчатых отверстий, исправление конуса, а также отверстий с пазами. Для работ первого типа применяют станки с особыми устройствами, обеспечивающими выдержку вращающейся головки у дна отверстия. Точность переключения хода в таких станках находится в пределах 0,05 мм. Хонин-гование отверстий с пазами и прорезями производится брусками, которые по длине и ширине полностью перекрывают поверхность паза. При исправлении конуса, полученного на предыдущей операции, или неравномерного износа в ремонтируемых деталях хонинго-вание производится по участкам, начиная с наименьшего диаметра. После снятия излишка припуска в одном месте переходят к другому участку, постепенно увеличивая длину расхода головки, пока не получится цилиндрическое отверстие одного диаметра по всей длине.  [c.44]

Otkj формы в исхс стояв онение отверстия дном со-ии, мкм Параметр шероховатости поверхности в исходном состоянии Яа, мк Операция Припуск на операцию, мкм Отклонения формы отверстия после хонингования, мкм Параметр шероховатости поверхности после хонингования Яа, мкм  [c.431]

Окружная скорость головки при обработке чугуна 60— 75 mImuh, стали 45—60 м1,мин. Скорость возвратно-поступательного движения при обработке чугуна 15—25 м1мин, стали 8— 12 MjMUH. При хонинговании обязательно обильное охлаждение, обычно керосином. Жидкость смывает снятые частицы металла и охлаждает деталь и инструмент. Припуск под хонингование для отверстий диаметром 30—500 мм в чугунных деталях 0,02—0,2 мм на диаметр, в стальных 0,01—0,07 мм.  [c.145]

Отклонение формы отверстия в исходном состоянии, мкм Шероховатость поверхности в исходном состоянии Ra, мкм Операш1я Припуск на операцию, мкм Отклонения формы отверстия после хонингования, мкм Шероховатость поверхности после хонингования Ra, мкм  [c.633]

Достигаемая точность формы при хонинговании составл яет 0,01 —0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин.  [c.106]

Режимы резания при хонинговании. Для обработки отверстия по всей длине необходимо, чтобы абразивные бруски головки имели некоторый перебег, т. е. выходили из обрабатываемого отверстия на величину /4— /3 длины бруска в каждую сторону. Величина припуска на хонпн-гование зависит от диаметра отверстия, материала детали 180  [c.180]

Основная часть алмазных брусков для хонингования изготовлялась с синтетическими алмазами (СА) АСО, АСР, АСВ с верхним пределом зернистости 250/200. В результате ряда проведенных исследований [24, 29] установлена перспективность применения брусков с высокопрочными алмазами АСК и АСС зернистостью до 630/500. На этой основе разработан высокоэффективный процесс хонингования со съемом больших припусков (черновое хонингование), позволяющий исключить из технологического процесса обработки отверстий операции растачивания и шлифования. Для полного использования режущих возможностей новых брусков в Институте сверхтвердых материалов АН УССР разработан новый тип пористых металлических связок.  [c.25]

Схема движений такая же, как при хонинговании с жестко закрепленной головкой и плавающей деталью. Доводник вводится в отверстие с определенным диаметральным натягом Ado, величина которого примерно равна припуску на диаметр и составляет 0,006—  [c.136]

Полученное по формуле (39) значение т округляют до ближайшего целого числа, и настраивают систему АК (устройство компенсации). Точность размера обрабатываемого отверстия в пределах допуска гарантируется при соблюдении условия Адетразмера отверстия большое влияние оказывает стабильность припусков под хонингование для деталей всей партии.  [c.151]

При хонинговании снимается припуск, равный 0,01—0,03 мм, и обеспечивается точность изготовления отверстия по 1-му классу, а шероховатость поверхности — по 8—9-му классам. Хонингование ведется алмазными брусками или брусками, изготовленными из зеленого карбида кремния на керамической связке (зернистость равна 320, твердость 90—100), при скорости возвратно-поступательного движения хона, равной 6—7 м1мин, и окружной скорости хона 32—35 м/мин. Станки имеют приборы активного контроля.  [c.431]

Характеристика абразивных брусков. Материал абразивных зерен и их крупность для хонинговальных брусков, исходя из требований к чистоте поверхности и обрабатываемого материала, приводятся в табл. 46. Хонинговалыше бруски изготовляют, как правило, на керамической связке. Для чистового хонингования (припуск до 0,015 мм на диаметр) хорошие результаты дают бруски на бакелитовой связке. При хонинговании незакаленных стальных отверстий высокую стойкость и хорошую чистоту поверхности дают бруски на вулканитовой связке.  [c.647]

mash-xxl.info

6.3 Хонингование гильз цилиндров

1) Гильза (блок цилиндров) устанавливается и крепится на столе хонинговального станка.

2) В зависимости от диаметра отверстия и материала гильзы подбираются необходимые параметры хонинговальных брусков для черной и чистовой обработки (см. приложение 1).

3) Устанавливается ход хонинговальной головки с таким расчетом, чтобы выход брусков за пределы обрабатываемого отверстия в верхнем и нижнем положениях был не более 1/3 длины бруска во избежание образования корсетной формы гильзы и не менее ¼ длины во избежание бочкообразности.

4) По справочным таблицам выбираются окружная и возвратно-поступательная скорости хонинговальной головки, и станок настраивается на их ближайшие значения (приложение 1).

5) Сначала проводится черновая обработка:

- на шпиндель устанавливается хонголовка вручную, вводится в обрабатываемую гильзу;

- нажатием кнопки «Подача пуск» и «Шпиндель пуск» включается возвратно-поступательное и окружное движение хонинговальной головки;

- открытием пневмокрана осуществляется разжатие брусков, и производиться черновое хонингование гильзы цилиндра до снятия 0,7…0,8 общего припуска;

- для промера гильзы или при окончании обработки выключаются разжим брусков, вращение хонинговальной головки и нажатием кнопки «Выход хоны» хонголовка выводится из гильзы.

6) После черновой обработки на шпиндель устанавливается чистовая хонголовка, изменяются скорости возвратно-поступательного и окружного движения, и производится чистовое хонингование гильзы цилиндров до получения необходимого размера.

7) Оценивается качество обработки гильз цилиндров путем контрольного измерения полученных размеров и сравнивания поверхности с эталонами шероховатости.

Примечание: В процессе хонингования необходимо следить за нагрузкой станка, которая контролируется указателем нагрузки (амперметром), установленным на пульте управления. Если показание амперметра превышает 5А, следует уменьшить усилие прижима брусков.

7 Отчет по работе

Таблица 7.1 Микрометражная карта дефектации гильз цилиндров двигателя……………….

№ цилиндра

Сечение I

Сечение II

Сечение III

Сечение IV

Максимальная овальность, мм

Максимальная конусность, мм

А-А

В-В

А-А

В-В

А-А

В-В

А-А

В-В

1

…

6

Таблица 7.2 Данные по растачиванию гильз цилиндров……….

Показатели

Значения, обозначения

  1. Материал гильз

  2. Марка резца

  3. Принятый ремонтный размер (Дрем), мм

  4. Припуск на расточку (а), мм

  5. Вылет резца (L), мм

  6. Скорость резания (Vp), м/мин

  7. Частота вращения резцовой головки (n), мин-1:

- расчетная

- принятая по станку

  1. Подача, мм/об: - табличная

- принятая по станку

  1. Диаметр гильзы после расточки, мм:: сеч. I

сеч. II

сеч. III

сеч. IV

- наибольшая овальность

- наибольшая конусность

Таблица 7.3 Данные по хонингованию гильз цилиндров

Показатели

Черновое хонингование

Чистовое хонингование

  1. Припуск, мм

  2. Марка брусков (по ГОСТ)

  3. Усилие прижима брусков, кГ/см2

  4. Скорость хонинговальной головки, м/мин:

- окружная

- возвратно-поступательная

  1. Время обработки, мин.

  2. Диаметр гильзы после хонингования мм::

сеч. I

сеч. II

сеч. III

сеч. IV

- наибольшая овальность, мм

- наибольшая конусность, мм

Выводы:

studfiles.net

Хонингование — Припуски — Размеры

При черновом (предварительном) хонинговании удаляют припуск на диаметр 0,1 —0,3 мм. Значение припуска зависит от обрабатываемого материала, числа операций (переходов), исходных и требуемых точности размера, формы и шероховатости поверхности детали. При получистовом а чистовом (окончательном) хонинговании припуск на диаметр составляет 0,005 — 0,08 мм при обработке заготовок из чугуна и стали и 0,01 — 0,1 мм при обработке заготовок из цветных металлов и сплавов.  [c.808] Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости.  [c.70]

Припуски на хонингование Размеры в мм  [c.129]

Холодильники для литейных форм 29 Хонинговальные станки 580 Хонингование — Припуски — Размеры 581 — Режимы обработки 581  [c.466]

Хонингование нижней головки шатуна. В ремонтной практике для восстановления размеров изношенной нижней головки шатуна наиболее широко используют желез-нение. После железнения выполняют либо растачивание, хонингование и притирку, либо растачивание и двойное хонингование. Припуск, оставленный после растачивания, не превышает 0,1 мм.  [c.339]

Разумеется, это требование не относится к операциям, выполняемым процессами с послойным снятием припуска немерным инструментом (шлифование, хонингование и т. п.). В таких операциях автоматическое получение заданной точности обеспечивают (не только в условиях поточных линий) либо применением средств активного контроля размера (например, при шлифовании и хонинговании), либо ограничением самого количества рабочих ходов или времени обработки (хонингование, шевингование и т. п.).  [c.159]

Время на обработку целиком зависит от размера отверстия, припуска и твердости материала. В нормальных условиях длительность хонингования невелика — несколько минут, но при больших диаметрах и длинах значительно увеличивается.  [c.123]

Механически обрабатываемые детали следует изготавливать окончательно по чертежу, учитывая отрицательный припуск на толщину пленки. При доводке детали до размеров, оговоренных чертежом, можно применять обработку хонингованием при условии снятия не более 50% от толщины пленки.  [c.122]

Устройство налаживается по двум предельным кольцам-калибрам. В начале хонингования зазор между соплами 2 и стенкой отверстия детали очень мал и давление воздуха в правой полости датчика больше, чем в левой, мембрана 7 прогибается влево, замыкая контакт 5 в цепи зеленой лампы 3. По мере снятия припуска зазор увеличивается и давление в обеих полостях датчика уравнивается, мембрана 7 занимает нейтральное положение и контакт 5 размыкает цепь лампы 3. Станок с чернового хонингования переключается на чистовое. Как только размер отверстия будет приближаться к верхнему пределу, зазор увеличится и мембрана прогнется в правую сторону и замкнет контакт 8. Красная лампочка 9 загорится и станок остановится.  [c.203]

Процесс хонингования в основном применяется для окончательной обработки отверстий. Однако он с успехом может быть использован и для предварительной обработки или взамен получистового растачивания, зенкерования, внутреннего шлифования или после одной из этих операций (например, для глубоких отверстий). Основными преимуществами такого метода обработки являются возможность удаления больших величин припусков, высокая производительность, точность формы и размеров, а также чистота обрабатываемой поверхности. Лучшие показатели по точности и чистоте получаются в том случае, если хонингование производится в отверстии, предварительно обработанном путем растачивания, зенкерования или шлифования. При этом оно должно быть выполнено с точностью не ниже 3—4-го классов и чистотой не ниже 4—5-го классов.  [c.491]

На эффективность процесса хонингования влияют также размеры общей площади контакта всех брусков и обрабатываемой поверхности, а также их размеры сечения. Увеличение площади контакта обеспечивает повышение стойкости абразивных брусков и позволяет работать с большими припусками. Увеличение поперечного сечения брусков также способствует повышению стойкости и лучшему их использованию. Однако выбор повышенной рабочей площади брусков за счет повышения количества и ширины их или увеличение рабочей высоты может вызвать понижение жесткости узлов головки. Это приводит к чрезмерному износу и выкрашиванию абразивных зерен, поломке брусков, а также к осложнению по исправлению дефектов формы отверстия. Кроме того, увеличенная высота ухудшает направление державок брусков в пазах корпуса головки, способствует поворачиванию брусков и появлению вибраций. Для возможности повышения рабочей высоты брусков без снижения жесткости головок целесообразно произвести модернизацию некоторых ее узлов Ч В распространенных конструкциях головок конусы раздвигают державки с брусками через промежуточные пластинки, наличие которых затрудняет повышение рабочей высоты брусков и их полезную площадь.  [c.492]

Шлифовальные станки предназначены для отделочных операций, обеспечивающих высокую точность размеров и качество обрабатываемых поверхностей. Шлифование и особенно хонингование — наиболее точные способы обработки деталей на металлорежущих станках. Современное производство машин, основанное на взаимозаменяемости деталей, возможно только при применении шлифования и доводочных операций. Количество шлифовальных станков в современном машиностроительном производстве составляет 10%, а иногда 20% и более от всего парка станков. В связи с улучшением технологии заготовительных цехов и уменьшением припусков на обработку в ряде случаев появилась возможность обрабатывать детали непосредственно на шлифовальных станках, без предварительной обработки на других станках.  [c.386]

Величину припуска устанавливают исходя из размера отверстия, материала детали, погрешностей геометрической формы и чистоты поверхности на предшествующей операции. Так, при сопоставимых условиях, для хонингования отверстий, обработанных развертыванием и протягиванием, оставляют припуск 0,03—0,05 мм, чистовым растачиванием— 0,04—0,08 мм, прецизионным растачиванием — 0,02—0,04 мм, а шлифованием — 0,01—0,03 мм.  [c.488]

Наименование и размеры обрабатываемой поверхности Материал Характер хонингования Абразив- ные бруски Режим хонингования Шероховатость поверхности (классы чистоты) Снимаемый припуск в мм на диаметр Машинное время в сек  [c.489]

Растачивание цилиндров блока производят на вертикально-расточных или переносных станках резцами с пластинками из твердого сплава, припуск — 0,2—0,3 мм на сторону. Базой при расточке цилиндра является верхняя плоскость и цилиндрический поясок неизношенной поверхности. После расточки в каждом цилиндре снимают сверху фаски 45°Х1. Все цилиндры растачивают под один ремонтный размер с отклонениями в пределах допуска и припуска на хонингование не более 0,05 мм.  [c.124]

Ремонтный размер цилиндра выбирают с учетом припуска на расточку и на хонингование.  [c.542]

После растачивания диаметр цилиндра или гильзы должен быть на 0,04...0,10 мм меньше ремонтного размера, это так называемый припуск на последующую доводку (хонингование).  [c.177]

При многопроходной обработке, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (например, шлифование, хонингование, суперфиниширование, притирка и др.), из-за малых сил, действующих на последующих проходах обработки, упругие отжатия элементов технологической системы практически отсутствуют. Для этих процессов обработки минимальный припуск надо прибавлять к наибольшему размеру готовой детали тах и весь график, указанный на рис. 51, сместить на величину допуска готовой детали.  [c.100]

При многопроходной обработке, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (шлифование, хонингование, притирка и другие методы), схема расположения полей припусков и допусков несколько видоизменится. В этом случае явления упругих отжатий элементов технологической системы из-за малых сил на последних проходах обработки практически отсутствуют, а рабочий стремится, пользуясь проходной стороной калибра, получить наибольший предельный размер.  [c.329]

Основными факторами, учитываемыми при выборе зернистости брусков, являются требуемая шероховатость поверхности, снимаемый припуск и марка обрабатываемого материала. Наибольшее влияние на выбор зернистости брусков оказывает заданная шероховатость поверхности. Каждому размеру режущих зерен соответствует значение стабильной шероховатости поверхности, время достижения которой возрастает с уменьшением размеров зерен. Рекомендации по выбору зернистости брусков при абразивном хонинговании приведены в табл. 2.  [c.9]

Предварительное хонингование предназначено для съема значительных припусков (до 0,6—0,8 мм) и исправления погрешности формы отверстия. Получистовое хонингование при достаточном съеме обрабатываемого материала (до 0,1 мм) предусматривает одновременное получение обрабатываемой поверхности с шероховатостью до 7 а = 0,бЗ мкм и заданной точности формы отверстия. Чистовое хонингование предназначено для улучшения качества обрабатываемой поверхности (до Ra = 0,08 мкм). Отделочное хонингование применяется с целью получения поверхности с шероховатостью Ra = 0,04 мкм. Необходимая точность размера и форма обрабатываемого отверстия должны быть обеспечены на предшествующих операциях хонингования.  [c.27]

Обрабатываемая гильза 1 загружается в отверстие охватывающих манжет, после чего к ним подается раздельно воздух или жидкость к верхнему или нижнему штуцерам, в результате чего происходит зажим гильзы. Затем вводится в отверстие гильзы хонинговальная головка и включается процесс хонингования, при котором осуществляется съем припуска по всей длине обрабатываемого отверстия заданного размера. Регулируя величину давления воздуха или жидкости в полости нижней диафрагмы, изменяется величина деформации стенок юбки гильзы, что позволяет обеспечить требуемую форму обрабатываемых отверстий цилиндричность, различные величины конусности, причем конусность может быть направлена большим основанием вниз или вверх. СОЖ, подводимая одновременно в обрабатываемое отверстие и в пазы между рифлениями диафрагм к наружной поверхности зажатой гильзы, способствует ин-  [c.96]

Выбор параметров режима обработки должен производиться с учетом свойств обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности до и после хонингования, припуска, характеристики брусков, их размеров и числа-, жесткости и конструктивных особенностей обрабатываемой детали. Оптимальным является режим, обеспечивающий стабильное получение требуемой точности размера, шероховатости поверхности, эффективное устранение исходных погрешностей формы отверстия при достижении экономичности процесса. Определение режима хонингования только на основании приводимых рекомендаций может оказаться недостаточно точным. Поэтому н практике, особенно при серийном и массовом производстве, предварительно выбранный режим уточняют и корректируют при опытной отладке процесса хонингования.  [c.96]

При отделочном хонинговании обработка ведется за одну операцию, исходная точность размера и формы обрабатываемого отверстия в основном сохраняется. Припуск выбирается с таким расчетом, чтобы съем металла происходил в пределах микронеровностей, оставшихся от предыдущей обработки, и при этом была получена заданная шероховатость поверхности. В этом случае, как при абразивном, так и при алмазном хонинговании деталей из чугуна и стали рекомендуемый пропуск составляет 0,005—0,04 мм на диаметр (иногда до 0,02 мм), а при обработке деталей из цветных сплавов 0,01—0,02 мм на диаметр.  [c.97]

В тех случаях, когда хонингование вводится в технологический процесс обработки отверстия детали для получения заданной точности размера, формы и шероховатости поверхности (окончательное или чистовое хонингование), необходимо предусматривать разделение процесса на несколько операций (обычно 2, иногда 3). При выборе общего припуска нужно учитывать, что устраняемая на одно операции погрешность формы отверстия меньше снимаемого припуска, поэтому общий припуск должен превышать величину исходной погрешности формы (табл. 35).  [c.97]

В условиях крупносерийного и массового производства обеспечивается хорошая отладка и относительно высокая стабильность технологического процесса. В этом случае, замеряя партию деталей, определяют фактический разброс размеров отверстий и отклонений ш формы после механической и термической обработки и устанавливают минимально допустимый припуск под хонингование, что позволяет сократить время и повысить экономичность операции. При серийном производстве указанные условия в полной мере не соблюдают, поэто.му значения припусков приходится увеличивать. В табл. 38 даны рекомендации по выбору припусков для условий крупносерийного  [c.98]

В системах с косвенным контролем по времени или по числу двойных ходов задается определенная длительность процесса хонингования, необходимая для съема припуска и обеспечения требуемого размера отверстий. По истечении заданного времени или числа двойных ходов обработка автоматически прекращается. Зная величину снимаемого припуска Д/г в мм и среднее значение времени I в сек, приходящиеся на снятие (Х01 мм (определяют опытным путем), можно с достаточной степенью точности рассчитать машинное время обработки при установившемся процессе хонингования  [c.122]

Настройка циклических систем активного контроля. Циклические системы обеспечивают косвенный контроль размеров с помощью реле времени, счетчиков двойных ходов и др. После отладки процесса и обработки первой партии деталей устанавливают среднее время или среднее число двойных ходов, необходимых для снятия 0,01 мм на диаметр. Время хонингования или общее число двойных ходов, соответствующих снятию полного припуска, определяются по формулам (28) и (29). Полученные значения параметров фиксируют специальным лимбом или кнопкой на пульте управления.  [c.150]

При обработке за несколько рабочих ходов, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (шлифование, хонингование, притирка и другие методы), схема расположения полей припусков и допусков несколько изменится. В этом случае упругие отжатия элементов технологической системы из-за малых сил на последних рабочих ходах обработки отсутствуют, а рабочий, используя проходную сторону калибра, стремится получить наибольший предельный размер. При этом условии минимальный промежуточный снимаемый припуск равен разности наименьшего предельного размера заготовки на предшествующем переходе и наибольшего предельного размера на выполняемом переходе. Этот припуск должен быть достаточным для того, чтобы гарантировать устранение всех дефектов и неточностей предшествующей  [c.252]

В результате зубохонингования повышается точность по шагу — на 0,01—0,03 мм, по колебанию измерительного межцентрового расстояния — на 0,01—0,03 мм снижение шума зубчатых колес в зацеплении на 1—3 децибелла. Чистота рабочих поверхностей повышается с у6 до V8 классов чистоты. Припуск, снимаемый при хонинговании, 0,01—0,02 мм на сторону. Время обработки колес средних размеров (т = 3,5 мм, 2 = 25) составляет 25—30 сек.. В качестве охлаждающей жидкости применяется керосин или легкое машинное масло.  [c.571]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона.  [c.353]

Обработка плунжеров топливных насосов. Механическая обработка плунжеров до ремонтного размера состоит из трех этапов шлифования, хонингова-ния и окончательной доводки. Шлифование плунжеров производят с обеспечением чистоты поверхности V 10 с припуском на последующее хонингование 0,01—0,15мм. Хонингование плунжеров осуществляют с абразивной эмульсией. Чистота поверхности после хонингования должна быть V 12. После хонингова-ния производят окончательную доводку с тонкой пастой ГОИ.  [c.280]

Обработка хонингованием (на эту обработку оставляют припуск 0,05—0,08 мм) производится абразивными брусками /, приклеенными к колодкам 2. Колодки с брусками настраивают на размер при помощи конусов 5 и S, к которым колодки прижимаются спиральными пружинами б и 7. Монтаж хона выполнен на корпусе 3. Поворотом штурвала вводят головку в отверстие цилиндра отрегулировав ее по диаметру цилиндра, сообщают головке вращение и начинают ею работать, перемещая вперед и назад. Скорость головки при обработке стальных цилиндров 40—60 м/мин, скорость продольного хода 10— 2 г,т/мян. Смазочно-охлаждающая жидкость — вод-нс-мыльн2л эмульсия или Керосин.  [c.118]

Хонингование позволяет уменьшить шероховатость поверхности до Ra 0,32, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 - 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01 - 0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 -200 об/мин, подача стола 180 - 210 мм/мин, число ходов стола четыре - шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 -60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля - 1500 - 3000 деталей.  [c.669]

Для установки нутромера на ноль применяется калибр. Если максимальная величина износа больше 0,15 мм, расточить цилиндр до ближайшего ремонтного размера, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонинговать цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня был обеспечен требуемый зазор. Измерять поршень необходимо только в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу, на расстоянии от днища поршня 51,5 мм для двигателя ВАЗ-2108, 52,4—для двигателя ВАЗ-2106 и на расстоянии от нижнего торца юбки поршня 24,45 мм — для двигателя УЗАМ-331.10 ( Москвич-412 ).  [c.198]

Практикой установлено, что устройства первой и второй группы, проверяющие размер отверстия косвенным путем, не дают объективных показателей из-за необходимости соблюдения узкого допуска на припуск обработки и больших колебаний по износу абразивных брусков. Устройства третьей и четвертой группы обеспечивают контроль не по всей длине отверстия, а лишь на длине 10—40 мм от верхнего и нижнего торцов обрабатываемой детали. Преимуществом устройств пятой группы является возможность производить контроль отверстия по всей его длине в течение всего процесса хонингования. Эти устройства разделяются на пневматические и пневмоконтактные. Пневматические устройства обеспечивают работу без износа и деформации, но не позволяют контролировать отверстия, снабженные шпоночными пазами, отверстиями и т. п. Кроме того, сопла легко засоряются абразивной и металлической пылью. Пневмоконтактные устройства позволяют контролировать не воздушной струей, а двумя щупами, расположенными на одном диаметре, и обладают возможностью перемещаться вдоль оси. Для получения правильных и устойчивых показаний калибр должен самоустанавливаться по оси отверстия и не зависеть от положения головки.  [c.503]

Хонингование производят в две операции. Первое хонингование производят брусками БП X 109X9 из зеленого карборунда на керамической связке зернистостью 180—220 и твердостью СТ1, а второе — брусками с зернистостью 325—500. При первом хонинговании выдерживают размер согласно допуску, указанному чертежом, а при втором добиваются в основном высокой чистоты поверхности. На хонингование следует оставлять минимальный припуск (не более 0,05 мм на диаметр), т. к. при снятии хонннгованием большого припуска стенки цилинд-  [c.124]

Припуск под хониговаиие составляет 0,01 мм на толщину зуба. Обработка всего колеса происходит за один-два двойных возвратно-поступательных хода стола станка. Основное время хонингования колеса среднего модуля составляет 25—35 сек. Существует два метода хонингования односторонний (однопрофильный) с тангенциальным нагружением и двусторонний (двухпрофильный) с радиальным нагружением. По мере износа хон прошлифовывают до получения нормальной толщины зубьев и снимают ступеньку на ножке с помощью узкого шлифовального круга на заточном станке. Одним хоном, восстановленным несколько раз, можно обработать 2—4 тыс. колес средних размеров.  [c.247]

Полученное по формуле (39) значение т округляют до ближайшего целого числа, и настраивают систему АК (устройство компенсации). Точность размера обрабатываемого отверстия в пределах допуска гарантируется при соблюдении условия Адетразмера отверстия большое влияние оказывает стабильность припусков под хонингование для деталей всей партии.  [c.151]

Для установки нутромера на ноль применяется калибр. Если максимальный износ больше 0,15 мм, расточить циливдр до ближайшего ремонтного размера, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонинговать цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня был обеспечен требуемый зазор.  [c.293]

mash-xxl.info

Хонингование цилиндров / Статьи / Технический центр «Гвардейский»

Хонингование цилиндров – финальная стадия в капитальном ремонте двигателя. С помощью этой процедуры будет завершена расточка гильз цилиндров. Этот процесс позволяет снизить шероховатость внешнего слоя гильз, которые остаются после расточки. Хонингование продлит период эксплуатации автомобиля до очередного капремонта.

Цилиндры

Для чего нужно хонингование

Постепенный износ в силовом агрегате приводит к утрате деталями своей первоначальной формы. Особенно этому подвержены гильзы – внешние поверхности могут искривляться, они могут стать конусообразными или бочкообразными, на них могут образоваться царапины и задиры.

К чему приводит износ агрегатов двигателя

Если не обращать внимание на подобные проблемы, то в конце концов, проявятся ряд факторов, которые будут предвестниками капитального ремонта:

  • Падает компрессия;
  • вырастает потребление топлива и моторных масел;
  • двигатель теряет былую мощность;

Для того, чтобы вернуть мотор в первоначальное состояние, необходим капитальный ремонт, иначе это может привести к более серьезным проблемам. Изношенные гильзы со временем приведут не только к ремонту блока, но и возможно потребуется полная замена всей цилиндро-поршневой группы.

Ремонтные процессы можно разделить на этапы:

Расточка гильз до очередного размера ремонтных вкладышей (если капремонт первый в биографии автомобиля, то расточка проводится до 1-го размера). В завершении расточки на цилиндрах оставляют небольшой слой припуска в десятую долю миллиметра Хонингование – второй этап, при котором проводится окончательная доводка гильз до идеальной формы, снимаются все неровности.

Процесс хонинговки очень серьезный и необходимый этап в ремонте двигателя. Он дает возможность уменьшить обкатку мотора, блока цилиндров. Значительно снизятся процессы износа остальных деталей в блоке. Компрессия вырастет, уменьшится потребление топлива и угар масла. Процесс хонингования оставляет на поверхности гильз микросетку, которая будет удерживать масло, что обеспечит хорошую масляную пленку на двигающихся деталях, что станет залогом стабильной работы автомобильного ДВС.

Работы по хонингованию вы можете заказать в моторном центре «Гвардейский» на высокоточном оборудовании опытными специалистами. Квалифицированные специалисты, используя современное оборудование выполнят любые по сложности работы. Большой опыт работы позволяет нам с уверенностью гарантировать только отличные результаты. Ваш автомобиль обретет новую жизнь, пройдя через умелые руки наших мастеров.

Прайс лист по ремонту ГБЦ и ремонту коленвала  на отечественные автомобили

Прайс лист по ремонту ГБЦ и ремонту коленвала на иномарки

sto01.ru

Припуски и допуски на хонингование — Размеры

Растачивание цилиндров блока производят на вертикально-расточных или переносных станках резцами с пластинками из твердого сплава, припуск — 0,2—0,3 мм на сторону. Базой при расточке цилиндра является верхняя плоскость и цилиндрический поясок неизношенной поверхности. После расточки в каждом цилиндре снимают сверху фаски 45°Х1. Все цилиндры растачивают под один ремонтный размер с отклонениями в пределах допуска и припуска на хонингование не более 0,05 мм.  [c.124] При многопроходной обработке, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (например, шлифование, хонингование, суперфиниширование, притирка и др.), из-за малых сил, действующих на последующих проходах обработки, упругие отжатия элементов технологической системы практически отсутствуют. Для этих процессов обработки минимальный припуск надо прибавлять к наибольшему размеру готовой детали тах и весь график, указанный на рис. 51, сместить на величину допуска готовой детали.  [c.100]

При многопроходной обработке, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (шлифование, хонингование, притирка и другие методы), схема расположения полей припусков и допусков несколько видоизменится. В этом случае явления упругих отжатий элементов технологической системы из-за малых сил на последних проходах обработки практически отсутствуют, а рабочий стремится, пользуясь проходной стороной калибра, получить наибольший предельный размер.  [c.329]

При обработке за несколько рабочих ходов, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (шлифование, хонингование, притирка и другие методы), схема расположения полей припусков и допусков несколько изменится. В этом случае упругие отжатия элементов технологической системы из-за малых сил на последних рабочих ходах обработки отсутствуют, а рабочий, используя проходную сторону калибра, стремится получить наибольший предельный размер. При этом условии минимальный промежуточный снимаемый припуск равен разности наименьшего предельного размера заготовки на предшествующем переходе и наибольшего предельного размера на выполняемом переходе. Этот припуск должен быть достаточным для того, чтобы гарантировать устранение всех дефектов и неточностей предшествующей  [c.252]

Полученное по формуле (39) значение т округляют до ближайшего целого числа, и настраивают систему АК (устройство компенсации). Точность размера обрабатываемого отверстия в пределах допуска гарантируется при соблюдении условия Адетразмера отверстия большое влияние оказывает стабильность припусков под хонингование для деталей всей партии.  [c.151]

Практикой установлено, что устройства первой и второй группы, проверяющие размер отверстия косвенным путем, не дают объективных показателей из-за необходимости соблюдения узкого допуска на припуск обработки и больших колебаний по износу абразивных брусков. Устройства третьей и четвертой группы обеспечивают контроль не по всей длине отверстия, а лишь на длине 10—40 мм от верхнего и нижнего торцов обрабатываемой детали. Преимуществом устройств пятой группы является возможность производить контроль отверстия по всей его длине в течение всего процесса хонингования. Эти устройства разделяются на пневматические и пневмоконтактные. Пневматические устройства обеспечивают работу без износа и деформации, но не позволяют контролировать отверстия, снабженные шпоночными пазами, отверстиями и т. п. Кроме того, сопла легко засоряются абразивной и металлической пылью. Пневмоконтактные устройства позволяют контролировать не воздушной струей, а двумя щупами, расположенными на одном диаметре, и обладают возможностью перемещаться вдоль оси. Для получения правильных и устойчивых показаний калибр должен самоустанавливаться по оси отверстия и не зависеть от положения головки.  [c.503]

Хонингование производят в две операции. Первое хонингование производят брусками БП X 109X9 из зеленого карборунда на керамической связке зернистостью 180—220 и твердостью СТ1, а второе — брусками с зернистостью 325—500. При первом хонинговании выдерживают размер согласно допуску, указанному чертежом, а при втором добиваются в основном высокой чистоты поверхности. На хонингование следует оставлять минимальный припуск (не более 0,05 мм на диаметр), т. к. при снятии хонннгованием большого припуска стенки цилинд-  [c.124]

mash-xxl.info